Заточник инструмента

Практический справочник заточника инструмента на лесопильном и строгальном производствах.

Автор: Карл Фрониус: дипломир. инженер (специальное высшее учебное заведение)

2-е, переработанное и расширенное издание.

Предисловие

С помощью данного заново переработанного и расширенного справочника автор, сам много лет не только практически проработавший в заточном отделении, но и занимавшийся преподаванием, хотел бы в первую очередь понравиться человеку в заточном отделении и стать ему постоянным советчиком в его повседневной работе. По этой же причине материал этой книги богато иллюстрирован, чтобы быть понятным в любом отношении.

Хотелось бы также принести здесь благодарность всем фирмам и лицам, предоставившим автору новейшие технологии и данные по заточке инструментов.

Розенхайм, 1985 Карл Фрониус

1. Введение

Скорость подачи на всех деревообрабатывающих станках достигли благодаря целому ряду технических усовершенствований такого уровня, что “узким местом” в значительной степени стал инструмент. Поэтому заточке, ремонту и уходу за инструментами на деревообрабатывающих предприятиях следует уделять самое большое внимание. Точно заточенные пилы обусловливают точную и экономичную разрезку. Правильно заточенные ножи и резы позволяют получить удовлетворяющее заказчика качество наружных поверхностей.

2. Общие положения

2.1. Диапазон задач заточника инструментов

Содержание в порядке, уход и заточка всех деревообрабатывающих инструментов. Поддержание состояния постоянной готовности к работе заточенных инструментов. Текущий обмен информацией с операторами рабочих станков о качестве пил и ножей.

Своевременный дозаказ инструмента через руководство предприятия

2.2. Требования к заточным станкам

1. Достаточный собственный вес для достижения высокой устойчивости и отсутствия колебаний.
2. Точный, без вибраций бег шлифовального вала (по возможности наличие нескольких подшипников).
3. Точное закрепляющее устройство для затачиваемых инструментов (пилы, ножи, фрезы).
4. Мощный резцедержатель с точными и стабильными направляющими салазок.
5. Широкая возможность переустановки во всех плоскостях (как требуется для каждого инструмента) с большими угловыми шкалами.
6. Удобные и легко достигаемые места для всех движущихся деталей станка (отдельно масло- жир).
7. Возможность легкой и быстрой замены изнашивающихся деталей.
8. При сухом шлифовании – полный отвод шлифовальной пыли. При мокром шлифовании – наличие достаточно большого резервуара охлаждающей жидкости с фильтрующим устройством.
9. Наличие всех предписанных профессиональным объединением заточников защитных устройств.

2.3. Обозначения углов (заточки)

Каждое режущее лезвие инструмента – у пилы, ножа или фрезы – по своим размерам характеризуется углами заточки. Они обозначаются буквами греческого алфавита.

Наименование угла	Греческая буква	Произношение
Задний угол	α	Альфа
Угол заострения (между передней и задней гранью)	β	Бета
Передний угол	ƴ	Гамма
Угол резания	⸹	Дельта
Угол установки	%	Каппа
Задний угол, вспомогательной режущей кромки	V	Ню
Угол скоса	X	Чи
Угол скоса задней поверхности	X1	Чи – 1
Угол скоса передней поверхности	X2	Чи – 2

2.4. Технические величины

Наименование	Обозначение	Размерность
Число оборотов в Минуту	դ	об/мин
Энергия	Е	квт. час
Средняя скорость пилы	сm	м/сек
Скорость резания	v	м/сек
Время	t	час, мин, сек

2.5. Размеры инструмента

Наименование	Обозначение	Размерность
Толщина полотна	b1	MM
Ширина	В	MM
Толщина	D	MM
Диаметр окружности вершины зубьев	d	MM
Длина	L	MM
Свободная длина пилы	Lf	MM
Радиус закругления впадины	г	MM
Глубина резания ножа	Vw	MM
Выступ ножа	u	MM
Число лезвий	Z	штук
Ширина разведения или сплющивания зубьев	b2	MM
Рез, пропил	b	MM
Нижняя подшлифовка	u	MM
Подача на зуб	Sz	MM
Высота зуба	hz	MM
Шаг полотна пилы	tz	MM

2.6 Обозначения инструментов

Все инструменты должны иметь на длительное время маркировку изготовителя. На всех вращающихся инструментах (циркулярные пилы, фрезу) должно быть нанесено допустимое число оборотов в минуту.
Примечание: ни в коем случае нельзя превышать указанное на инструментах изготовителем число оборотов.

3. Цельностальные пилы

3.1. Марки сталей для пил

3.1.1. Легированные металлы для машинных пил

Таблица 1.

Легирующий материал	Свойства
Хром (Cr)	Повышает твердость стали, способствует повышению износостойкости и тем самым стойкости.
Ванадий (V)	Повышает твердость стали и ее прочность. Ванадий с хромом дает очень хорошую сталь для пил.
Никель (Ni)	Делает материал вязким и нейтрализует хрупкость из-за присутствия хрома.
Молибден (Mo)	Те же свойства, что и у никеля, кроме того, повышает стойкость режущего инструмента.
Вольфрам (W)	Повышает твердость, стойкость режущего инструмента и жаропрочность. В соединении с молибденом применяется для рамных и циркулярных пил с высокой сюйкостью резания

3.1.2. Твердость сталей

Главным показателем износостойкости является степень твердости пильной стали. Она измеряется в единицах Роквелля
(HRc) – степень сопротивления материала внедрению стороннего тела (алмазного острия с углом 120° при вершине).

Таблица 2.

Виды пил	Легирование	Ориентировочные значения твердости HRc
Рамные пилы	CrV CrNi	46-52
Рамные пилы (со сплющенными зубьями)	Ni	44-46
Циркулярные пилы	CrV WMo	44-48
Ленточные пилы	CrNi Ni	(диаметр 1200-1800мм) (диаметр 38-44мм) 39-44
Стеллит		60

3.1.3. Распознавание вида стали с помощью искр при шлифовании.

По внешнему виду и величине искр при шлифовании можно определить вид стали.

Таблица 3.

Вид стали	Цвет искр на шлифовальном круге	Форма искр
Нелегированная инструментальная сталь	от цвета соломы до белого	Мало искр, ветвистые и отдельные звездочки на концах.
Тигельная или электросталь (нелегированная)	Белый	Очень много искр, мелко разветвленных; количество искр воз- растает с увеличением содержания углерода (твердость).
Легированная высокосортная (хромованадиевая)	От соломенного до красноватого цвета	Много искр, мелко разветвленных со многими звездочками.
Легированная высокосортная сталь (с высоким содержанием и вольфрама и молибдена)	От соломенного до красного цвета	Мало искр, искры с каплевидным окончанием.
Твердый сплав		Очень мало искр; искры короткие.

3.1.4. Обработка наружных поверхностей пильных дисков и их испытание.

Пилы должны иметь гладкую наружную поверхность без выпуклостей, а иначе образуются точки трения ‘голубые пятна), требующие увеличения развода зубьев.

Различают следующие виды обработки наружных поверхностей:

Гладкоотшлифованные. точность по толщине ±5%, максимально 0,1 мм

Плоскошлифованные, т.е. шлифованные в размер: точность по толщине у рамных пил ± 0.05 мм (из ленточной стали); циркулярные пилы ± 0.03 мм. У циркулярных пил особо важно из-за дисбаланса. Точность по толщине измерять микрометром.

Пилы с покрытием из хрома (облагороженные снаружи, т.е. твердохромированные) нанесенный с обеих сторон электрогальваническим методом слой чистого хрома толщиной приблизительно 0.02 0.04 мм для повышения стойкости и уменьшения трения диска. Такие пилы рекомендуется применять при разрезке очищенной от грязи и не содержащей посторонних тел древесины, и тогда следует ожидать повышения стойкости в 1,8 – 2.5 раза.

Плоскошлифованные диски должны проверяться на отсутствие выпуклостей путем пересечения его индикаторным разводомером. Отклонения стрелки индикатора позволяет распознать неровности. Для этой же цели рекомендуется поверочная ножевая линейка.

3.2. Зубья пил

Наиболее важные формы зубьев, их название и применение

Таблица 4.

Формы зуба и наименования		Интернац. сокращ. обознач.	Применение
Остроугольный зуб		NV	Рамные пилы Циркулярные пилы Столярные ленточные пилы (>60 мм) Для всех видов резки
Волчий зуб		KV	Циркулярные пилы Рамные пилы сплющенные Главным образом для зубьев с большим углом заострения и циркулярных пил с большим передним углом резания.
Треугольный зуб		AV	Циркулярные пилы (только для поперечных разрезов). Применяются редко.
Изогнутый зуб; (дуговой зуб)		PV	Рамные пилы; циркулярные пилы; ленточные пилы – с большим шагом полотна пилы. Форма зуба с большой сопротивляемостью. Требует для заточки особые эксцентрики. Хооошо сплющиваются.
Зуб RS		R	Циркулярные пилы (продольный рез). Для заточки требуется особое приспособление. Обладает малой отдачей.
Прерывистый	Волчий зуб	NU	Ленточные пилы Рамные пилы (редко)
	остроугольный зуб	KU	Применение прерывистости (поямое основание зуба) при ограничении высоты зуба и сохранении определенных углов зуба.
	Изогнутый зуб; (дуговой зуб)	PU

3.2.1. Обозначение зубьев и их значение

Размеры зубьев для всех целей приведены в таблице (см. стр. 40)

Рис 1 Основная форма зуба.

3.2.1.1 Линия вершин зубьев (измеряется в мм)

Эта линия является внешней границей пилы в направлении реза. У рамных и ленточных пил в напряженном состоянии она представляет собой прямую, у циркулярных пил должна совпадать с кругом резания (каждая вершина зуба должна резать равномерно).

3.2.1.2. Линия оснований зубьев

Так называют нижнее ограничение зубьев пилы.

3.2.1.3. Радиус закругления впадины – r

(измеряется в мм)
Закругление впадины зуба должно образовывать дугу окружности, радиус которой rзависит от величины зуба. Чем больше закругление впадины, тем лучше происходит стекание стружки при небольшом скапливании, и тем меньше опасность возникновения трещин.
а)
Ь)
Рис. Основание зуба.
а) правильное = стекание стружки
b) неправильное = скапливание стружки.

3.2.1.4. Полость для стружки (измеряется в мм)

В ней собирается стружка во время процесса резания, чтобы удалить ее из реза (пропила). Она должна быть в зависимости от подачи достаточно велика, чтобы стружки не спрессовывались между пильным диском и резом (пропилом) и не образовывали теплоту трения.

3.2.1.5. Шаг зубьев = t (измеряется в мм)

Так называется расстояние от вершины зуба, до вершины зуба. Маленький шаг = гладкие плоскости реза.
Большой шаг = грубые плоскости реза.
Для большей высоты резания предпочтительнее больший шаг, т.к. при этом полость для стружки-будет больше и тем самым не вызывается скапливание и заклинивание стружки.

3.2.1.6. Высота зуба = h_z(измеряется в мм)

Это – расстояние по вертикали от дна впадины зуба до вершины зуба, зависящее от толщины пильного полотна, формы зуба и шага зубьев.h_z при волчьих зубах и изогнутых (продолговатых) зубах составляет приблизительно 0,7 t, при остроугольных зубах – приблизительно 0,5 t.

3.2.1.7. Задний угол = α (измеряется в градусах)

Он ограничивается линией вершин зубьев и задней гранью.
Угол необходим для “свободного резания” зубьев.
У разных пил он должен быть особенно велик. У циркулярных пил он должен составлять как минимум 10 градусов,.чтобы избежать опасности отдачи.
а) правильно!

Рис 3.

1. зуб может резать свободно
2. зуб “горит” имеется опасность отдачи!

3.2.1.8. Угол заострения = β (измеряется в градусах)

Он ограничен задней и передней гранями. Его величина должна соответствовать твердости разрезаемой древесины и направления резания (продольный или поперечный рез).
Твердая древесина и поперечные резы требуют большего угла заострения.

3.2.1.9. Передний угол резания, угол схода

стружки = ƴ (измеряется в градусах)

Он образовывается перед гранью и перпендикуляром от вершины зуба к линии оснований зубьев. Величина зависит от вида обрабатываемой древесины и направления реза. Для твердой древесины и для продольного реза угол меньше. Для мягкой древесины угол следует брать больше, и то же – при продольном резе.
Большие передние углы режут сперва легче, но быстро притупляются и тем самым сильно влияют на стойкость, т.е. время между переточками инструмента.

Примечания, сумма заднего угла, угла заострения и переднего угла всегда равна 90 градусов, т.е. прямому углу.

3.2.1.10. Угол резания = ꝺ (измеряется в градусах)

Представляет собой сумму заднего угла и угла заострения.

Твердая древесина и поперечные резы требуют больших углов резания.

3.2.1.11. Угол скоса режущей кромки

(угол установки) = X (измеряется в градусах)

Рис. 4.
Направления измерения угла скоса режущей кромки. Для настройки заточнрго станка годится Х₂.
Применение косого (перекрестного) шлифования ориентируется на:

3.2.1.12. Направление резания:

Для поперек о резания недопустимо, для продольного реза экономит силы зато – меньшее время между переточками.

3.2.1.13. Качество реза:

При поперечном резе получаются лучшие плоскости реза. При продольном резе в сухой древесине прямое шлифование предпочтительнее.

3.2.1.14. Нижняя подшлифовка = u (измеряется в мм)

Это – расстояние по горизонтали в основании зуба от передней грани к перпендикуляру от вершины зуба на линию оснований зубьев. Вспомогательное название для переднего угла.

3.2.1.15. Толщина пильного полотна = b1

(измеряется в мм)
Определяется видом пилы и ее размеров, видом крепления, подачей, а также свободной длиной пилы. Большие подачи (высокопроизводительные рамные пилы) требуют, как правило, более толстых пильных полотен.

3.2.2. Расчет толщины пильного полотна

3.2.2.1. Рамные пилы (DIN 8803)

Рис 5.

Lf = свободная длина пилы
Пример: высокопроизводительная рамная пила, свободная длина пилы 1400 мм. Какова должна быть толщина полотна?

3.2.2.2. Ленточные пилы

Рис. 6.

D = диаметр роля
Пример: диаметр роля блочной ленточной пилы 1200 мм. Какова должна быть толщина пильного полотна?

При диаметрах роля свыше 1200 мм толщины полотна, рассчитанные по предыдущей формуле, могут быть снижены на 0,1 – 0,3 мм. Слишком тонкие полотна не имеют достаточной мощности резания.

3.2.2.3. Циркулярные (круглые) пилы (DIN 8809)

Рис. 7

d = диаметр пильного диска
Пример: пильный диск диаметром 500 мм. Какова должна быть толщина?

3.2.3. Ширина развода или плющения зубьев.

3.2.3.1. Зависимость

Ширина развода или плющения зубьев (Ь₂) показывает, на какой размер вершина зуба выступает из плоскости полотна или утоплена, чтобы пила могла свободно резать. Замер – с одной стороны.
« 1/3 высоты зуба может быть разведена.
Ширина развода (плющения) зубьев зависит от¹

а) вида древесины – мягкая древесина требует большего развода чем твердая

b) влажность древесины – влажная древесина требует большего развода чем сухая.

с) содержания смолы – древесина с высоким содержанием смолы как, например, древесина сосны, лиственницы требуют большего развода.

d) ширины годовых колец – древесина с широкими кольцамитребует большего ре .зода чем с узкими.

е) состояние древесины – замерзшая древесина требуетменьшего развода.

f) вида древесных волокон – виды древесины с волокнамисвалявшимися (как бы войлочнистыми) как, например, у тополя, липы требуют очень большого развода.

g) ширины или диаметра пильного полотна – узким полотнам и маленькимдиаметрам давать меньший развод.

h) хода и состояния пильных полотен – дефекты в виде выпуклостей, ударовполотна и т.д. требуют большегоразвода.

i) подачи – большие подачи требуют большегоразвода.

Примечание:
сплющенным зубам давать развод пример на 10% меньше (приблизительно 20%использования ширины сплющивания при сплющивании вновь).

3.2.3.2. Теоретическая ширина реза (пропила) = b (измеряется в мм)

b = толщина полотна + 2 х ширина развода
Следует стремиться при возможно более малой ширине реза не уменьшать производительности работы.

вершина зуба
главная
режущая
кромкавершина зубавспомогательная
режущая кромкавспомогательнаярежущая кромка
главная режущая кромка
Рис. 8.
Лезвия зуба, а) разведенные
b) сплющенные

3.2.3.3. Главная режущая кромка =

является определяющей для производительности резания.
Эта часть зуба пилы производит стружкообразование и поэтому должна быть достаточно острой.

3.2.3.4. Вспомогательная режущая кромка =

определяет качество реза.
При транспортировке пил и последующей разводке не повредить вспомогательные режущие кромки!

3.2.3.5. Вершины зубьев

Это – точка резания главной и вспомогательной режущей кромки
(не должна быть повреждена!)

3.3. Эксплуатация пильных дисков

3.3.1. Основное регулирование внутреннихнапряжений в рамных ленточных пилах.

Под внутренним напряжением понимается внутреннее распределение материала, придающее пильному полотну собственную жесткость, чтобы лучше противостоять большим подачам и не давать возникать уводу (отклонению).
Каждая пила нагревается во время процесса резания, расширяется при этом и может обнаружить тенденцию к уводу. Поэтому середина пильного полотна должна быть внутренне длиннее, чтобы дать возможность стороне с зубьями возможность к расширению.

Рис. 9.
Можно представить себе, что пильное полотно разделено на три полосы, причем полоса с зубьями должна быть самой короткой, а средняя полоса – самой длинной.

Растяжение = удлинение средней зоны у рамных и ленточных пил лучше всего выполняется с помощью плющильного валика, реже с помощью рихтовального (плющильного) молотка (весом приблизительно 1,5 кг) на рихтовочной наковальне (не на кузнечной наковальне). Эта работа требует очень много интуиции.

Рис. 10. Рихтовочная скамейка.
Для измерения напряжения необходимы полноценные на нижеследующих рисунках инструменты:

Рис.11
а) линейка напряжения =
поверочная ножевая линейка (прямая кромка)


b) шаблон напряжения
с) поперечное сечение (косая фаска с обеих сторон, плоскошлифованная)

Рис 12.

1. простая рихтовочная линейка;
2. рихтовочная линейка с индикатором.

Рис 13.

Набойка (молоток с шаровым бойком), крестовый и тяжелый (черновой) молоток.

Толщина пильного полотна, мм	Вес молотка, кг
1,8	1,6- i ,3
1,65	1,3- 1,6
1,5	1,1 1,3
1,25	0,9- 1,1
1,1	0,7-0,9

Таблица 4а
Вес молотка в зависимости от толщины пильного полотна
Пильные полотна перед растяжением с обеих сторон следует слегка смазать. Следует избегать вальцевания одного и того же места несколько раз, т.к. тогда возникает опасность возникновения рисок.

3.3.2. Специальные работы для ленточных пил.

Все пильные полотна шириной более 50 мм должны

подвергаться регулярному натяжению (напряжению). Когда напряженное пильное полотно кладется на ролики ленточнопильного станка, ослабляются напряжения сжатия в середине полотна и тем самым создается искривление. Полотно тогда лежит преимущественно на своих кромках. Тем самым обеспечиваются следующие преимущества:

1. Линия величин зубьев и спинка полотна при напряжении полотна в ленточнопильном станке становятся жесткими и бегут во время работы спокойно, без бокового биения.
2. При расширении полотна из-за теплоты трения линия вершин зубьев остается все еще жесткой.

Для увеличения силы собственного натяжения свободная длина пильного полотна должна всегда соответствовать высоте реза.

Рис 14.
Пильное полотно ленточной пилы может быть сильно нагружено, если свободная длина пильного полотна (Lf) выдерживается весьма короткой.
Для обработки полотна требуются: рихтовочная скамейка, рихтовочная наковальня, рихтовочная плита, а также верхние и нижние беговые ролики (см. рис. 10).
Работа должна всегда начинаться с места пайки: сперва вычистить все полотно с помощью растворителя, и в заключение слегка смазать. Главное напряжение должно находиться в передней трети полотна. (См. рис. 15. и 16).

Рис. 15.
Последовательность и толщина вальцовочных штрихов (рисок). Число штрихов определяется шириной полотна, твердостью стали, давлением вальца и величиной натяжения.

Рис. 16.
Положения вальцовочных штрихов на обеих сторонах пильного полотна включая их последовательность и давление вальца. Стрелки показывают величину давления вальца.
При напряжении придерживаются определенной последовательности. Первый вальцовочный штрих следует поместить туда, где напряжение полотна должно быть самым большим. Затем попеременно вальцевать слева и справа примерно до 20 см от линии впадин зубьев и спинкой полотна, и все это – на обеих сторонах полотна. Расстояние между вальцовочными штрихами зависит от ширины полотна и составляет 10-22 мм (нанести отметки мелом). Если одного прохода недостаточно, следует вновь начать от начала и слегка провальцевать между первыми следами вальцев. В течение процесса вальцовки спинка полотна должна скользить по беговым роликам, а иначе полотно будет волнообразным и перекошенным.
Места пайки вальцевать с меньшим давлением, т.к. они – мягче.
Величина напряжения или же просвета в свету зависит от целого ряда факторов – ширины и толщины полотна, диаметра роликов и скорости подачи. Твердая древесина, как правило, обусловливает большее внутреннее напряжение, чем мягкая.
Величина просвета в свету = стрелы прогиба
(по Сандвикену) Таблица 5

Ширина пильного полотна	Толщина пильного полотна	Высота стрелы прогиба – просвета в свету в прямых шаблонах
мм	мм	мм
76-125	1,07 1,25	0,2
130-178	1,25 -1,47	0,5
181-203	1,47 1,65	0,8
232 – 254	1,65	1,2
286 – 305	1,83	1,6
337	2,11	2,1
387	2,41	2,5
413	2,77	2,8

Из-за заточки полотна становятся уже, и напряжение теряется. Благодаря вальцовке напряжение должно восстановиться.

Рис. 17.
Рабочая позиция при проверке напряжения.
Состояние напряжения можно констатировать по просвету между линейкой напряжения и полотном. Полотно для этого приподнять на высоту приблизительно 20 см над плоскостью стола и слегка прогнуть. При сгибании полотна должна работать его средняя зона. Линейку напряжения прикладывать под прямым углом.

Рис. 18.
Полотно с правильным внутренним напряжением при применении линейки напряжения. Просвет зависит от ширины полотна. См. таблицу 5.

Рис. 19.
Правильная картина напряжения при применении шаблона напряжения (дугового шаблона). Очень хорош для начинающего заточника.
Прямизна проверяется шарообразным протягиванием полотна вдоль спинки линейки на рихтовочной скамейке.пильное полотно

Рис 20.
Величина просвета (см. табл. 5) также зависит от величины выпуклости роликов. Полотно должно почти полностью прилегать к ним. Слишком большое внутреннее напряжение вызывает краевые трещины, а слишком маленькое – трещины в середине полотна.

Рис 21.
Картина напряжения при контроле “работы” внутреннего напряжения.

Рис 22.
Картина напряжения при прямом прикладывании пильного плотна на рихтовочную скамейку.

3.3.3. Выпрямление спинки пилы у ленточных пил.

Чтобы внутреннее напряжение равномерно распределялось по всему пильному полотну, необходим контроль спинки “рихтовочной линейки” длиной 1500 мм.

Рис 23.
Прямая спинка. Линейка прилегает по всей длине.

Рис 24.
Дефект спинки = горбина.

Рис 25.
Дефект спинки = вогнутость

Середину дефекта отметить меловым штрихом. Цифры (на рисунках 24 и 25) – последовательность вальцовочных штрихов. После середины полотна вальцовочные штрихи укоротить.
Расстояние вальцовочных штрихов от спинки полотна или линии вершины зубьев – приблизительно 20-30 мм.
Маленькие дефекты спинки могут быть устранены односторонним, большие – двусторонним вальцеванием.
Никогда нельзя вальцевать место дефекта два раза (перехлестывать), т.к. тогда возникает новый дефект.
Прямые спинки полотен дают равномерную нагрузку на зубья и гладкую поверхность реза.

Рис. 26.
Слегка свободная спинка полотна – внешний признак короткой линии вершин зубьев. Для ленточных пил с большими подачами рекомендуется применять вогнутую линейку.

Рис. 27
Пильные полотна с непрямой спинкой легко уводятся, дают некрасивые поверхности реза и не позволяют давать большие подачи. Опережающие зубы перегружены и пытаются отклониться от пути реза.
Новые пильные полотна с вогнутой спинкой следует возвращать, т.к. они требуют слишком большого ухода за собой и все время имеют склонность к уводу.

Рис. 28 а.
Ленточные пилы, имеющие двустороннюю нарезку зубьев, на транспортировочной доске в одной из североамериканских лесопилен.

Рис 28.
Зубья пилы должны выступать над направляющим роликом

Рис 28 b.
Участок шлифования ленточных пил (Северная Америка)

3.3.4. Внутреннее напряжение у рамных пил.

Внутренне напряженные рамные пилы имеют следующие преимущества:

1. никакого увода полотен;
2. повышение величины подачи и тем самым производительности резания;
3. применение более тонких полотен и тем самым лучшее использование древесины.

Рис. 29.
Рисунок показывает подлежащую вытяжке зону рамной пилы.
Вытяжку следует выполнять с обеих сторон. На нижней стороне вальцовочные штрихи должны проходить между таковыми на верхней стороне.
Вытяжка с помощью зальца такая же, как у ленточных пил, и действуют те же правила.
Хорошо отрихтованные рамные пилы должны иметь на спинке на 1000 мм длины 1 мм дугообразности (сводчатости).

Рис. 30.
Контроль путем прикладывания друг к другу двух спинок полотен.
а) правильно Ь) неправильно
Показанные на рис. 30а пилы с выпуклой спинкой имеют укороченную линию вершины зубьев, хорошо переносят, поэтому большие подачи и не уводятся. Вогнутые спинки полотен (Ь) сигнализируют об отсутствии ухода за полотнами. Такие полотна уводятся даже при небольших подачах.
У ставших уже рамных пил имеющую зазор зону следует как у ленточных пил вальцеванием сместить назад. Самое действенное влияние оказывает внутреннее напряжение полотна при применении широких вариантов пил как, например, “Einschubangeln”Во время срока годности пильного полотна следует обновлять внутреннее напряжение пильного полотна у разведенных пил примерно 2 раза.
У сплющенных пил следует проконтролировать напряжение при каждом последующем сплющивании.

Рис. 31
Контроль внутреннего напряжения путем легкого прикладывания конца-полотна и держания над ним линейки напряжения.
Для подач до приблизительно 3,0 м/мин вышеназванная обработка полотен не является обязательной. Величина внутреннего напряжения полотна определяется, всегда соответствующей нагрузкой на пильное полотно (скорость подачи, высота реза и сопротивление резу). Ориентировочная величина – 0,3 – 0,5 мм. Полотна, склонные к уводу, следует в первую очередь проверить на внутренние напряжения.

3.3.5. Внутреннее напряжение у циркулярныхпильных дисков.

Циркулярные пилы без внутреннего напряжения просто негодны к работе, имеют боковые биения, уводятся и вскоре получают большие прижоги. Наличие внутреннего напряжения у этих пил является важнейшей предпосылкой успешной работы. Во время резания зона зубьев нагревается и возникают тепловые напряжения сжатия. На них накладываются тангенциальнии напряжения от центробежной силы, оба напряжения должны быть устранены и даже слегка перекомпенсированы. Это можно сделать с помощью тангенциального предварительного напряжения – напряжения растяжения (рис. 32).
Рис 32.тангенциальноенапряжение растяжения
от центробежной силы

тангенциальное предварительное напряжение – напряжение растяжения
Силы, воздействующие на находящийся в резе циркулярный пильный диск, которые следует нейтрализовать с помощью соответствующего воздействия.
Чтобы содержать в порядке зону зубьев, следует вытянуть лежащую за ней среднюю зону ударами крестового молотка на рихтовочной наковальне. Оптимальное сопротивление вальцовочного кольца к диаметру впадин зубьев – 0,72-0,75. (согласно Паличу (Pahlitzsch)). Благодаря этому край пилы получает свободу растяжения без помех и во время бега пилы не становится волнообразным.
Для измерения внутреннего напряжения нужны 2 линейки: одну – соответствующую диаметру пильного диска, и другую – равную радиусу. Измерение напряжения показаны на нижеследующих рисунках.
Рис. 33а.

В вертикальном рабочем положении между пильным диском и рихтовочной линейкой не должно быть светового зазора.
Правильно напряженный пильный диск, поставленный вертикально, не должен вибрировать от удара кулаком в середину диска. Это можно ощутить, слегка проехав по диску кончиками пальцев. Толстые диски имеют маленький световой зазор, т.к. их труднее прогнуть.
Внутреннее напряжение или же величина светового зазора зависит от:

1. скорости резания (окружной скорости), т.е. чем она больше, тем больше внутреннее напряжение.
2. скорость подачи разрезаемого материала, т.е. чем она больше, тем больше и внутреннее напряжение, т.к. возрастает и трение диска, и теплообразование.
3. толщины диска, т.е. для более тонких дисков больше внутреннее напряжение.
4. от диаметра фланца, т.е. при больших диаметрах фланца меньше внутреннее напряжение.

Главное – то, что работающая пила идет полностью плоско (в одной плоскости). Отклонения от плоскости хода величиной 0,1-0,3 мм в зависимости от диаметра пильного диска допускаются.

Рис 34.

Рабочее место для рихтовки и напряжения циркулярных и рамных пил, наковальня должна стоять на песке. Свет должен падать спереди.
Контроль внутреннего напряжения. Левой рукой слегка прогибают пильный диск, а правой держат над ним рихтовочную линейку. При этом должен показаться световой зазор – знак наличествующего внутреннего напряжения. Контролирование следует по обеим сторонам диска и в различных местах.
Рис 35.
Ориентировочные значения для светового просвета в середине пильного диска при скорости пилы 50 м/сек (по Сандвику):
Напряжение пильных дисков требует много практики и опыта.

Диаметр пильного диска	Световой зазор
мм	мм
400	0,3 – 0,5
600	0,6 – 0,8
1000	1,6-1,8
1400	2,4-2,6

Таблица 6.
Радиус диска контролируется с помощью более маленькой линейки на внутреннее напряжение.
Чтобы выколачивание происходило равномерно, диск разделяют мелом на 8 равных частей и выколачивают крестовым молотком изнутри по направлению к наружной части по штрихам, а в заключение обрабатывают наружную треть диска. При этом фланцевую зону и зону зубьев выколачивать нельзя. Тоже самое повторяется на нижней стороне диска. Изготовители обычно вальцуют пильные диски.
Рис 36.


Рис. 37
Удары молотком следует выполнять согласно данному рисунку. На нижней стороне диска следует выполнять удары между этими линиями. Необходима новая маркировка мелом, при выколачивании только с одной стороны пила будет тарелкообразной. Всегда выколачивать высотную сторону.
При выколачивании пильный диск должен плотно лежать на наковальне. Промежуточные прокладки типа картонных здесь применять нельзя. Выколачивать крестовым молотком.
D1 – D2 = радиальное вытеснение
D2 – D3 = тангенциальное вытеснение.
Если пильный диск имеет слишком высокое внутреннее напряжение, действуют противоположным образом; краевая зона слегка выколачивается с обеих сторон.
Рис. 38.
Картина напряжения пильного диска со слишком большим внутренним напряжением.
Рис. 39.
При слишком большом внутреннем напряжении краевая зона обстукивается снаружи вовнутрь.
Более трудной является обработка дисков с различными дефектами и, особенно, с перекосом. При этом надо последовательно выколачивать один дефект за другим. Идти нужно шагами по сантиметрам. Диски со слишком большими пятнами прижогов и перекосами по большей части уже не могут быть отрихтованы и должны быть возвращены к изготовителю инструментов.

3.3.6. Спрямление (планирование)

Под спрямлением пильного диска понимается устранение неровностей диска, так называемых выпучин, которые, как правило, возникают в результате таких механических воздействий как трение или удары.выпучина
“сумка”

Рис. 40.
Выпучина выступает за сплющивание или разводку, из-за этого возникают прижоги.
Поэтому пильный диск должен регулярно контролироваться на наличие выпучин. Диск проверяется на рихтовочной скамейке, на которую он укладывается, с помощью проверочной линейки, причем нельзя нажимать линейкой на диск.
Выколачиваются выпучины с помощью крестового молотка (1,0 -1,2 кг). Все применяемые молотки должны иметь слегка шарообразные бойковые поверхности и кромки с фасками. Ударные кромки должны воздействовать разрешающе на диск (надрезное напряжение). Ручка молотка должна быть одета легко и удары должны слегка пружинить (удары кистью). Слишком жесткие удары повышают внутреннее напряжение и могут привести к образованию трещин.
При больших зыпучинах для смягчения удара кладут между пильным диском и рихтовочной наковальней кусок картона. Пильные диски следует проверять с обеих сторон, и при чем так долго, пока не исчезнут из вида последние дефекты. Маленькие выпучины становятся видными лишь тогда, когда устраняются большие, поэтому требуется многократный контроль с переменой сторон, пильные диски перед этим следует слегка смазать.

3.3.6.1. Рамные пилы

Устранение выпучин производится точно также как и у ленточных пил. Поперечный контроль можно не проводить, т.к. выпучины благодаря эксплуатационному напряжению отчасти сглажены.
Рис. 43.
Переустанавливаемый ведущий ролик для развальцовки вогнутых пильных полотен.

3.3.6.2. Ленточные пилы

3.3.6.2.1. Спрямление (планирование) вручную

Полотна ленточных пил должны при проверке на наличие выпучин плотно прилегать к рихтовочной плите. Сперва следует провести с обеих сторон контроль по длине вместе с выколачиванием каждой выпучины: а в заключение провести контроль в поперечном направлении. Штрихи проверочной линейки должны наполовину перекрываться.

Рис 41.
Ведение рихтовочной линейки при продольном и поперечном контроле.

Рис 42.
Рабочее положение при контроле внутреннего напряжения. При этом вершины зубьев не должны быть направлены к заточнику, т.к. тут – опасность несчастного случая.
Протяженная выпуклость на плоскости полотна может быть выколочена крестовым молотком. При вальцовке следует также пильный диск приподнять от руки или с помощью переустанавливаемого ролика.

Рис. 44.
Выполнение ударов молотком (крестовым молотком) при выколачивании выпучин. Выстукивать всегда в направлении протяженности выпучин!

Рис. 45.
Выколачивание выпучин преимущественно с помощью крестового молотка, реже с помощью подбойки (шарового молотка). Более легкие молотки применяются для широких полотен, тяжелые для толстых и широких полотен.

3.3.6.2.2. Машинное спрямление (планирование)

Спрямление полотен ленточных пил может быть выполнено и с помощью планировочного автомата. Как и при выпрямляющей рихтовке от руки полотно кладется на рихтовочную скамейку и пододвигается под установленный на скамейке планировочный станок. Транспортирующее устройство приводит полотно в циркуляцию. Установленное поперек к полотну приспособление со щупом обнаруживает на полотне неровные места (выпучины). После обнаружения выпучины циркуляция полотна останавливается, и электромагнитный молоток направляется на эту неровность и начинает работу. После выравнивания выпучины молоток направляется непосредственно на следующую обнаруженную неровность.
Устройство для ограничения числа ударов препятствует слишком сильному воздействию на полотно. В зависимости от состояния полотна необходимы 1-3 прохода. Если одна сторона полотна отрихтована, полотно перекатывается на другую сторону и рабочий процесс начинается вновь.

Рис. 47
Расположение ударов молотком (подбойкой) при устранении малых и больших выпуклостей. Маленькие подъемы выколачивать напрямую, большие – выколачивать кругом.Рис. 48.
Пильный диск циркулярной пилы с прижогом.… I 1/ 7 ,Рис. 46.
Планировочный станок для автоматического спрямления пильных полотен, смонтированный на рихтовочной скамье.

3.3.6.3. Циркулярные пилы

У этого типа пил самые маленькие горбинки, если они во время не обнаруживаются и не устраняются, быстро приводят к прижогам (см. Рис. 48). При этом необходим более частый контроль наружной поверхности. Вертикально стоящий пильный диск следует обследовать с помощью маленькой проверочной линейки исходя из одной точки. Выколотить на наковальне как у ленточных пил.
В конце пильный диск проверить с помощью большой линейки – является ли он полностью спрямленным. Лучше всего надеть на вал и проконтролировать с помощью индикатора боковые биения. (См. рис. 187). Тарелкообразные диски выколачиваются именно на выпуклой стороне со средней силой.
Примечание. Бездумные удары молотком делают пильный диск негодным к работе.

Рис. 49.
Пильные диски с трещинами должны быть изъяты из производственного процесса.
Правило: меньше бить молотком, чаще проверять.

3.3.7. Рихтовка

Под ней понимается устранение перекосов у пильных дисков. Они возникают из-за косого вальцевания или косых ударов молотком, выполняемых крестовым или черновым молотком или какими-то другими внешним воздействием.
1 влево


Рис 52.
Проходящий влево перекос.
вправо
♦
Рис 50.
При перекосах ось вращения проходит через пильное полотно косо.

3.3.7.1. Ленточные пилы

Перекошенное пильное полотно перекатывается туда и сюда на направляющем ролике. Нагрузка и рез становятся неравномерными.
Пильное полотно может быть по длине перекошенным, но может иметь перекосы лишь в отдельных местах. Последние должны быть устранены в первую очередь. Перекошенные места находят, когда кладут полотно на рихтовочную плиту и ощупывают пальцами. Полотно, если оно прямое, должно плотно прилегать к рихтовочной плите. Если оно возвышается на одной кромке, на нее давят пальцем, чтобы посмотреть, поднимается ли противоположная кромка, при этом можно выяснить, проходит перекос вправо или же влево.


I
Рис 53.
Проходящий вправо перекос.вправо

Рис 54.
Перекошенное влево пильное полотно:
Удары молотком вести вправо. Если полотно лишь слегка перекошено, следует широко развести линии ударов молотка.

Рис 55.
Перекошенное вправо полотно: удары молотком вести влево. Если полотно сильно перекошено, следует вести линии ударов молотка тесно друг к другу.
Перекошенные места следует выколачивать в противоположном направлении к их направлению вращения под углом примерно 45 градусов на обеих сторонах полотна с помощью поперечного молотка.
Удары молотка делать легкими и производить их лишь собственным весом молотка. Если на одной стороне полотна встречаются два перекошенных места, следует воздействовать на каждое по своему направлению вращения.
Перекошенность может быть устранена с помощью вальцевания на специальной вальцовочной машине.
Рис 51

3.3.7.2. Рамные пилы:

Рис. 56.
Два перекошенных места с противоположными направлениями перекоса находят друг на друга. Легко различимы по легкому приподыманию на кромке пильного полотна.

Рис. 57
Расстояние линий ударов молотка для устранения дефектов на рис 56 Дефектные места сначала обвести мелом.
Если полотно лежит во всех местах на рихтовочной плите, следует проверить, не образует ли оно восьмерку.

Рис. 58.
Перекошенное по всей длине влево пильное полотно ленточной пилы.вправо

Рис. 59.
Перекошенное по всей длине вправо пильное полотно ленточной пилы.
Например, перекошенные влево полотна должны быть выколочены на обеих сторонах полотна по всей длине вправо, а перекошенные вправо – наоборот. При легком перекосе следует широко развести друг от друга линии ударов (см. рис. 54), при сильном перекосе – свести их уже (см. рис. 55).
тоже воздействие как и у ленточных пил, однако здесь перекос не имеет такого значения.

Рис. 60.
Для проверки пильное полотно установить на рихтовочную наковальню и установить на одной прямой спинку полотна, полотно перекручено вправо, поэтому линии ударов молотком вести косо влево.

3.3.7.3. Циркулярные пилы:

Перекошенные пильные диски циркулярных пил должны быть отрихтованы изготовителем. Однако отрихтованные нахолодно диски часто вновь перекашиваются.

3.3.7.4. Заключительные замечания.

Описанные выше работы должны проводиться у всех пил через определенный промежуток времени. Их последовательность следует строго соблюдать:

1. Придать внутреннее напряжение
2. Спрямление спинки полотна
3. Устранение неровностей полотна (спрямление)
4. Устранение перекошенности (рихтовка).

3.3.8. Чистка и удаление смолы с пил.

Перед разводкой и другими работами пилы следует очистить от приставшей грязи. Для этого применяются растворяющие средства. На большие пилы наносится слой растворителя, маленькие погружают в растворитель и держат до тех пор, пока засохший слой не растворится. Никогда нельзя скоблить шабером поперек направления хода пилы: иначе возникает опасность образования трещин. В качестве растворителей применяют: неочищенную нефть и химические средства, обладающие воздействием на ржавчину (по большей части тенсиды с растворителями смолы и преобразователями ржавчины).

3.4. Разводка зубьев – Сплющивание – Фуговка

3.4.1. Разводка.

Различают нижеследующие формы разводки зубьев:

Рис. 61
Опрокидывающая (поворотная) разводка (v – вспомогательный задний угол. Штриховка указывает разведенную поверхность зуба).

Рис. 62.
Вращающаяся развертка (редко применяется).
Для разводки вручную необходима разводная скамейка высотой 100 -110 см и ножным управлением зажимными щеками, чтобы можно было разводить при удобном положении тела. Следует выбрать место установки с хорошим естественным освещением, но одновременно недалеко от заточного станка.
Инструмент для разводки вручную должен быть легким, удобным в руке и подходящим по размеру (рис 63).

Рис. 64.
Приспособление для разводки вручную циркулярных пил.
Для измерения разводки применяют стрелочный индикатор. Опорные пяты должны быть изготовлены из твердого сплава.

Рис. 65.
Стрелочный индикатор.

Рис. 63.
Инструмент для разводки вручную.
Нулевое положение стрелочного индикатора следует проверять или настраивать нажатием на плоскую подкладку (стеклянный кружок)

Рис. 66.
Измерение развода на пильном диске циркулярной пилы.

Рис. 70.
Выступающий в сторону зуб царапает поверхность реза.

3.4.1.1. Убирающий (зачищающий) зуб.

Различают режущие и защищающие зубья. Последние должны, как это следует из их названия, служить для удаления стружек из реза. Они не разводятся, и их следует применять при: а) больших высотах реза (рамные и ленточные пилы), рамных пилах, если высота реза больше чем ход пилы, b) слишком большой разводке, если можно просматривать насквозь между зубьями (особенно при разрезке очень рыхлых видов древесины, как, например, тополь, ива и т.д.). См. рис. 68.
с) поверхностях реза с эффектом “стиральной доски, а также там, где разводка зубьев назад по определенным причинам невозможна. Зачищающий зуб служит здесь стабилизирующим фактором подавления вибраций.
В качестве зачищающего зуба оставляют каждый 5-й, 7-й, или 9-й зуб, в любом случае – нечетный номер зуба.Рис. 67
Управляемый с помощью датчиков автомат для разводки с зажатой ленточной пилой.
Разводка облегчается и ускоряется при применении разводочных станков или же автоматов. У этих устройств следует иметь в виду, что каждый зуб может быть разведен вперед и назад. При применении приспособлений для разводки вручную очень важна настройка нулевой точки стрелочного индикатора; следует часто проверять его вновь.
Разводке должно предшествовать спрямление диска; только так можно достичь гладких поверхностей реза.
Рамные пилы разводят после заточки. Циркулярные пилы, которые, как правило, толще, должны быть после разводки еще раз легко прошлифованы.
Слишком большая разводка требует большую силу резания и приводит к эффекту “стиральной доски” на поверхностях реза. Односторонняя разводка дает кривой рез. Нерегулярная разводка дает шершавые поверхности реза.зачищающий зуб
Рис. 71.
Введенный в последовательность зубьев зачищающий зуб.

3.4.2. Сплющивание

Под этим подразумевается раздавливание (холодное формоизменение) короткой режущей кромки (вершины зуба) в обе стороны – выравнивание разводки – чтобы облегчить резание пилы.
зачищающий зуб

Рис. 68.
Слишком широко разведенные с обеих сторон зубья.
Рис 72.
Сплющенный ряд зубьев

Рис. 69.
Односторонне слишком широко разведенные зубья
Не всякую сталь можно сплющивать. Хорошо поддаются хром- никелевые легированные пильные стали (содержание никеля примерно 2,5%, твердорсть 42-46HRc). Сплющиваются, главным образом, ленточные и рамные пилы, но также и некоторые циркулярные пилы. Так как сплющенные зубья режут с обеих сторон, их шаг может быть больше на примерно 1/3. Из- за большой нагрузки на главную режущую кромку основание зуба должно иметь большое закругление впадины зуба, а иначе возникает большая опасность возникновения трещин (рис. 74). Хорошо поддается сплющиванию формы зубьев KV и PV.

Рис 73.
Зубьеплющильный станок с приспособлением для зажима рамных пил.

Рис 74.
Передняя грань и закругление зубной впадины при сплющенных зубьях.

Резание зубьев, а также и работа по сплющиванию зубьев могут в различных случаях быть облегчены, если только каждый второй или третий зуб будет сплющен, а остальные останутся защищающими. Чтобы при повторном сплющивании не быть вынужденными ошлифовывать старое плющение, первый зуб сплющивается, в следующий раз – второй, пока не приходят к третьему зубу. Тонкие пилы следует сплющивать многократно, это означает – не в течение одного рабочего процесса, а иначе неизбежно сгибание зубьев. Ширина сплющивания может быть примерно на 1/10 мм меньше чем разводка.

3.4.2.1. Преимущества сплющивания:

1. .Меньший рез (пропил), так как боковые давления ликвидируются.
2. .Никакого уменьшения сплющивания в сравнении с разводкой.
3. .Более гладкие поверхности реза, так как работают вдвое больше вспомогательных режущих кромок.
4. .Сила резания воспринимается в середине пильного полотна, поэтому более спокойный ход пилы.
5. .Производительность резания больше.
6. .Больший шаг зубьев, тем самым меньше обьем работы по заточке.
7. Сплющивать вновь надо только после 5-7 кратной заточки
8. Меньший увод пил.
9. Упрочнение нахолодно (наклеп) до 42 > 53 HRs.

3.4.2.2. Недостатки сплющивания:

1 .Не каждый тип стали поддается сплющиванию.
2.При резании загрязненной древесины наблюдается повышенный износ пильного диска, так как вспомогательные режущие кромки очень чувствительны.
3.Высокая стоимость и трудозатраты на поддержание в рабочем состоянии.

3.4.2.3. Устройства для сплющивания и управления ими.

Рядом с давно вошедшим в практику приспособлением для ручного сплющивания при больших обьемах плющильных работ применяется станок для сплющивания зубьев. Главные требования к устройствам для сплющивания таковы износостойкость, простота настройки от плющильного пальца и наковальни к форме зуба.
Чтобы достичь безупречного сплющивания, плющильный палец и наковальня должны быть правильно настроены для получения нужной формы зуба. Наковальня должна плотно прилегать к задней грани, в то время как плющильный палец прилегает малым радиусом плющильной кривой к передней грани.

Рис. 75.
Соответствующее рабочее положение плющильного вальца при плющении.
1 – зуб
2 – наковальня
3 – кромка наковальни
4 – плющильный валец
5 – передняя грань зуба
Зубья следует затачивать с одинаковыми углами заточки, чтобы избежать новых настроек. При изменяющемся заднем угле наковальню следует заменить на другую с другим уклоном. Плоскость прилегания наковальни следует настроить точно на заднюю поверхность зуба, передняя кромка наковальни лежит при этом параллельно передней грани зуба.
Большой диаметр плющильного пальца и его больший угол вращения, дают укороченное сплющивание с малой глубиной сплющивания изменением трех величин:
диаметра плющильного пальца, угла вращения плющильного пальца и настройки плющильной кривой по отношению к передней грани зуба.
Можно достичь любого желаемого сплющивания.

3.4.2.4. Последовательность операции при сплющивании вручную и фуговке

1. Предварительная заточка пильного диска (с несколько большим передним углом, приблизительно 3 градуса).
2. Намазывание передних граней смазочным штифтом трубчатой формы из дисульфида молибдена.
3. Сплющивание (у ленточных пил: зуб перед и после места пайки не сплющивать):

• установка плющильного устройства;
• прижим плющильного вальца к передней грани, и фиксирование приспособления на зубе пилы;
• плющильный рычаг нажать вниз = плющение;
• освободить зажимной винт и отодвинуть назад плющильный рычаг;
• снять устройство и закрепить прочно на следующем зубе в направлении резания пилы.

1. Фуговка (выравнивание) зубьев.
2. Подшлифовка (передний угол установить на примерно 3 градуса меньше).

Настройка плющильного станка – согласно соответствующей инструкции по эксплуатации. Наблюдать за защитным приспособлением при односторонне расположенном плющильном пальце.

3.4.2.5. Измерение сплющивания.

Сплющенный и выровненный давлением зуб измеряется с помощью:

1. микрометрического винта (рис. 80)
2. измерительного калибра для сплющивания (рис. 81)

Рис. 76.
Сплющенный зуб.
рис. 78.
Подшлифованный зуб.

Рис. 77
Выровненный давлением зуб (не из стеллита)

Рис. 79.
Вид спереди на сплющенный и выровненный зуб; е – дополнение на выравнивание.

Рис. 80.
Измерение выровненной ширины сплющивания с помощью микрометра.

Рис. 81
Измерительный калибр для сплющивания для самой малой и самой большой ширины сплющивания. При перешагивании через самую малую величину следует заново выполнить сплющивание.

3.4.2.6. Расчет ширины сплющивания.

Пример: распил мокрой ели с помощью блочной ленточной пилы толщиной 1,4 мм требует сплющивания 0,6 мм. На какой размер следует сплющить пилу?

Толщина пильного диска	= 1/4	мм
2х максимальное сплющивание (готовое сплющивание)	2X0,6 =1,2	мм
2х дополнение на выравнивание (е)	2 X 0,2 = 0,4	мм
Сырая ширина сплющивания	= 3,0	мм

3.4.2.7. Ошибки при сплющивании, их причины и устранение.

Ошибки при сплющивании, в общем, обычно обьясняются неправильной настройкой инструмента и обращением с ним, но также и невосприимчивостью стали.
Нижеследующая таблица показывает наиболее часто встречающиеся ошибки при сплющивании:

Рис.	Ошибка	Причина
	Вершина зуба выдавлена вверх	Задний угол наковальни слишком велик и не соответствует заднему углу зуба
	Вершина зуба выдавлена вниз	Задний угол наковальни слишком мал, так что наковальня прилегает только к вершине зуба.
	Зуб выдавлен вверх	Наковальня не села на заднюю поверхность
	Сплющивание слишком мало и не доходит до вершины	Настройка наковальни по отношению к плющильному пальцу неправильно, или же пильный диск при сплющивании отклоняется, т.к. сила зажима доска слишком мала.
	Плющильный выступ слишком толстый	Наковальня не сидит на плющильном пальце, когда он вращается и выполняется процесс плющения.
	Главная ре- жущая кромка имеет трещинь и вспомога- тельная кром- ка сломана	Сталь не годится для сплющивания, слишком твердая, плющильный выступ при машинном сплющивании слишком тонкий.
	Сплющивание с одной стороны выше	Плоскость наковальни не параллельна плющильному пальцу.

Сплющивание одностороннее и не является симметричным по отношению к середине полотна.

Плоскость наковальни или плющильный палец не лежат под прямым углом к плоскости пильного по- лотна. Или же наковальня плющильного пальца или выравнивательные щеки износились. Настройка на толщину полотна на за- точном станке неправиль- на. Зуб загнут, не в одной плоскости с плоскостью пильного полотна.

Таблица 7

Примечание: при повторном сплющивании уже сплющенных пил не следует ошлифовывать остаток сплющивания на верхушках зубьев; возможно придется сплющивать по остатку от предыдущего плющения. Для этого зубья должны быть хорошо предварительно подшлифованы.

3.4.3. Фуговка (выравнивание зубьев)

Под этим понимается подгонка всего плющения под один размер, и аналогично – разводки. Тем самым должно быть достигнуто одинаковое давление всех вспомогательных режущих кромок для получения гладких поверхностей реза. Должны быть отфугованы: сплющенные стеллитированные зубья. Могут быть отфугованы: разведенные зубья. Облагороженные хромом зубья не должны подвергаться фуговке.
Плющильное утолщение при фуговке должно получить сужение (конусность) книзу и назад, а иначе зубья будут производить теплоту трения. (См. рис. 83. и 84).

Рис. 82.
Шлифовально-фуговальный (выравнивательный) станок для сплющенных или имеющих стеллитные вставки ленточных, рамных и циркулярных пил (см. также рис. 86).

Рис 83.
Правильно отфугованный зуб с утоньшением сплющивания.


Рис 84.
Виды R и S; сужение (конусность) плющильного утолщения на передней и задней гранях.
Различают:

1. фуговку давлением Она предпочтительнее, так как сплющенный материал остается, зуб прочнее и становится тверже.
2. фуговку шлифованием Плющильное утолщение уменьшается, невозможно такое же частое подшлифовывание как в а). Никакого или же только частичное утоньшение вспомогательных режущих кромок, в зависимости от принципа шлифования. Применяется при стеллите.

Рис. 86.
Заднее и нижнее шлифование сплющенного зуба двумя чашечными шлифовальными кругами.

круг
Рис 87
Шлифовальная фуговка двумя сплошными шлифовальными кругами. Вспомогательные режущие кромки очень чувствительные.
Рис. 85
Фуговочные давильные щеки. Благодаря более высокой или низкой установке зуба может быть изменена ширина сплющивания (Ь). Щеки работают по принципу холодной вальцовки.

3.5. Заточка

3.5.1. Виды шлифования

Рис 88.
Прорезное шлифование с прямым ведением шлифовальной головки не дает неточностей при шлифовании. Точкообразное давление заточного шлифовального круга.
Рис. 89.
Прорезное шлифование с поворотным рычагом. С уменьшением диаметра заточного шлифовального круга возникают неточности в высоте зуба.

3.5.1.1. Прямое и косое шлифование.

Прямое шлифование предпочтительнее для продольных резов в сухой древесине для получения очень хороших поверхностей реза, а также и для упрощения заточной работы, как, например, на рамных и обрезочных пилах.
Косое или переменное шлифование рекомендуется для всех поперечных пил и для продольно-пилящих пил для уменьшения силы резания.
Различают:

Прямое шлифование.

Рис. 91
Косое шлифование только на задней грани.
Рис. 92
Косое шлифование только на передней грани.

Рис. 93.
Косое шлифование на передней и задней гранях,
применяется чаще всего.
Особенно при заточке пил косым шлифованием середина оси заточного шлифовального круга должна находиться точно над серединой пильного полотна, необходимо весьма точная настройка по толщине пильного полотна.
Рис. 94.
Середина оси заточного шлифовального круга находится прямо над серединой пильного полотна.
Рис. 95.
Середина оси заточного шлифованного круга не находится над серединой пильного полотна, поэтому получаются различные по высоте вершины зубьев. Пила тянет и ее ведет к кривому резу.

Рис 96.
Автомат для заточки пил для прямого и косого шлифования.

3.5.2. Настройка заточного станка.

Настройку каждого заточного станка по величине и форме зуба следует вести в определенной последовательности. – Сперва убедиться, можно ли заточить данную форму зуба на этом станке. Шкала форм зубьев дает эту возможность.
Циркулярный пильный диск безупречно насадить на центрирующий конус. Оправу установить на 1,5-2 шага зубьев справа от заточного шлифовального круга. Шлифовальную головку отвинтить в самое верхнее положение. Высоту зуба настроить несколько больше чем нужно, так как тогда меньше вероятность расколоться дл.я заточного шлифовального круга.

3.5.2.1. Настройка по толщине пильного диска (b1)

Направляющие пилы следует установить так, чтобы середина пильного диска лежала точно под серединой оси заточного круга, это особо важно при косом шлифовании и сплющенных зубах. Иначе получается неодинаковые по высоте зубья. Чаще измерять высоту вершин зубьев. Проверять точность настройки опросом заказчиков.

Рис 98.
Середина оси заточного шлифовального круга находится точно над серединой пильного диска.
Рис. 99
Середина оси заточного шлифовального круга не находится над серединой пильного диска, поэтому получаются неодинаковые высоты вершин зубьев (прямое шлифование). Пилу затягивает и склоняет к кривому резу. Внутренняя зажимная плита может износиться.

3.5.2.2. Настройка переднего угла (ƴ)

У рамных и ленточных пил она производится.по шкале передних углов заточного станка.
При настройке переднего угла выбрать сперва несколько большее значение, чтобы не сошлифовать вершины зубьев.
Рис. 100
У циркульных пильных дисков с большим передним углом зубьев следует установить середину пильного дика на размер “г” справа от заточного круга, а иначе большой передний угол нельзя будет настроить.
(г = 1,5-2 x t)
Рис. 101
Заточной круг должен слегка соприкасаться с передней гранью зуба.

3.5.2.3. Настройка на шаг зубьев (t).

Измерение расстояния между вершинами зубьев с помощью линейки и настройке на шкале шагов зубьев.

Рис. 103
Палец подачи заходит в закругление впадины зуба и соскальзывает. Дает неравномерную длину шага.
Рис. 104.
Палец подачи настроен слишком коротко Он не может попасть в нужное место впадины.
У заточных станков с реечной кареткой шаг рамных пил долже точно соответствовать шагу рейки. При новых заказах пил очень внимательно следить за этим! У пил с большим передним углом шаг устанавливать больше примерно до 3 мм!Примечание: параграфы 3.5.2.1., 3.5.2.2. и 3.5.2.3. настраивать при остановленном, остальные при работающем станке!

3.5.2.4. Тонкая настройка.

Под этим понимается тонкое регулирование подачи на зуб, чтобы идущий вниз заточный круг слегка касался передней грани. Эту настройку следует осуществлять с особой тщательностью, так как могут закрасться ошибки в шаге зубьев.

рис. 102.
Воздействия пальца подачи на прямую переднюю грань, и по возможности в верхней ее трети.
Рис. 105.
Регулирование давления заточного круга на переднюю грань (больше или меньше передней грани).
Рис. 106.
а) настроено слишком много передней грани: верхушки зубьев сгорают и возникают ошибки в шаге зубьев;
b) настроено слишком мало передней грани: заточной

3.5.2.6. Настройка высоты зуба (h₂)

Как это уже упоминалось выше, в начале каждой настройки следует высоту зуба настраивать большей, чем это необходимо, чтобы избежать разламывания заточного круга.
круг не касается ее.
Рис. 109.
Заточной круг должен ходить параллельно задней грани.

3.5.2.5. Настройка момента подачи

(равного шагу зубьев t_z)
Под этим понимается совместное действие хода заточного диска и подачи на зуб.
Рис. 107
Настройка момента подачи. Как только заточной круг достигнет дна впадины зуба, должна включаться подача.

Рис. 110.
а) Высота зуба настроена слишком большой: угол заострения будет меньше.
b) Высота зуба настроена слишком маленькой: угол заострения будет больше.
Заточник пил должен владеть последовательностью действий по настройке так, как водитель автомобиля владеет переключением передач.
Рис. 108.
а) Подача начинается слишком рано, задняя грань будет вогнутой, настроить больший шаг зубьев.
b) Подача начинается слишком поздно, задняя грань получает дефект, похожий на волчий зуб. Настроить шаг зуба меньше.
При выключенном станке:

1. Настройка по толщине пильного плотна.
2. Настройка по переднему углу.
3. Настройка по шагу зубьев.

При работающем станке:

1. Тонкая настройка (подача на зуб с помощью собачки храпового механизма подачи).
2. Настройка момента подачи (шаг зуба, переход от передней грани зуба к его основанию).
3. Настройка по высоте зуба.

Примечание: не давать дну впадины зуба выступать над зажимными щечками больше, чем на 1,5 – 2,0 мм. Верхний край пильного полотна в области его зажима перед заточкой слегка смазать.

Рис 111
Автомат для заточки рамных пил.

3.5.3. Особенности настройки при различных формах зуба.

3.5.3.1. Прерывистая форма зуба (NU, KU, PU)

У зубьев с ограничением высоты зуба по причине необходимости их большей стабильности задняя грань не может полностью достичь переднюю грань, и у них основания зуба в зависимости от замера высоты зуба небольшая часть ведется горизонтально.
При настройке на прерывистую форму зуба следует различать 3 размера высоты; см. рис. 112:

Рис 112.
h₁– настраиваемая на станке высота зуба
h₂= hz – подлежащая шлифованию высота зуба
h₃– подлежащая блокировке высота зуба

Блокирование или ограничение хода шлифовальной головки достигается завинчиванием блокировочного винта. Чем глубже завинчен блокировочный винт, тем больше горизонтальности в основании зуба.Примечание: этот метод не следует по возможности применять для заточки ленточных пил во избежание трещин в основании зуба. Если имеется зуб NU у ленточных пил, то применять кривую формы зуба.

3.5.3.2. Волчий зуб (KV)

При шлифовании волчьих зубов различают 2 формы:

1. с эксцентриситетом формы (рис. 113)
2. без эксцентриситета (рис. 114)

Рис 113.
Эта форма зуба шлифуется из движения, то есть особым эксцентриситетом. Впадина зуба всегда больше чем заточный круг Участок ВС составляет примерно 1 /3:и участок АВ – 2/3.

Рис 114.
Эту форму зуба можно шлифовать на любом станке. В основном следует настраивать шаг зубьев всегда несколько больше, чем замерено на пиле. Тем самым достигается задержка в подаче и заточной круг имеет время на шлифовку впадины (h_L).
t_v =
V =
Чем больше ем, тем больше и h_LПримечание: при шлифовании волчьих зубов следует расстраивать шаг зубьев больше чем у остроугольных зубов (NV). При этом иметь в виду, чтобы палец подачи не коснулся зуба через одного (после следующего), а иначе – поломка заточного круга.

3.5.3.3. Форма зуба Wigo-RS (R)

Эта форма зуба шлифуется на специальном автомате за один рабочий ход и на нормальных заточных станках с помощью особого закрепляющего устройства с делительным диском за два раздельных рабочих хода (окружность и впадины отдельно). Подшлифовывание напильником или заточка от руки портит пильные полотна.
Тупые пилы затачивать только по окружности. Впадины затачивать только время от времени. Настройка заточного станка аналогична таковой для прерывистой формы зубьев, причем шлифовальная головка также должна быть ограничена в своем движении, так что главная режущая кромка должна выступать на 0,8 -1,1 мм из окружности диска. На этом маленьком диапазоне режущей зоны основывается малая величина отдачи этой формы зуба. Момент подачи должен быть согласован таким образом, чтобы ход шлифовочной головки прерывался за 7 мм перед достижением главной режущей кромки.

3.5.3.4. Треугольная форма зуба (AV)

Затачивается на автоматах с особым эксцентриком для треугольного зуба за один рабочий ход или на любом нормальном автомате за 2 рабочих хода.Примечание: Зуб AV все чаще заменяется зубом NV с отрицательным передним углом 5-1- градусов.

Рис 117
Середину пильного диска всегда следует крепить слева от заточного диска. Применять палец подачи с круглой контактной поверхностью, подавая его в основание зуба.

Рис 115.
Главный размер зуба RS, передний угол, как правило, составляет 25 градусов.

Если форма зуба шлифуется в 2 рабочих хода, что дает точную симметрию зубьев, следует настроить высоту зуба очень большой, чтобы заточный круг мог затронуть только правую поверхность зуба. Затем пильный диск переворачивается, и другая сторона шлифуется тем же образом. Форму зуба всегда шлифовать сильно косо (для мягкой древесины больше, для твердой – меньше).

3.5.3.5. Изогнутая (крючковатая) форма зуба (PV)

Эту форму зуба можно затачивать только на заточных станках с подходящим к данному числу зубьев эксцентриком. Настройка станка аналогична настройке при остроугольной форме зуба. На изогнутую заднюю грань зуба можно немного повлиять в отношении ее формы путем изменения числа зубьев, высоты зуба и толщины заточного круга.Рис 116.
Для шлифовки впадины зуба применять круг толщиной 12 мм
с круглым профилем. Для подшлифовки впадин следует
настраивать увеличенную высоту зуба и по большей части также
и увеличенный шаг зубьев при применении ограничительного
винта. Выход режущих кромок за установленные пределы
должен проверяться с помощью индикатора для измерения
разводных зубьев путем прокручивания зубьев мимо него.


Рис 119.
Тяжелая установка для заточки ленточных пил в комбинации с двумя выравнивающими станками, которые синхронно приводятся от заточного станка. Зажимные устройства ввиду наличия двусторонней насечки зубьев являются передвижными.
Рис 118.
Тяжелый автомат для заточки ленточных пил с сильным зажимом пильного полотна. Длинные и широкие пильные полотна требуют дополнительный аппарат подачи, работающий синхронно с главной подачей vb гарантирующий высокую точность подачи заточного диска.
Скорость заточки 30-45 зубьев/мин.

3.5.3.6. Заточка пильных полотен, имеющих

двустороннюю насечку зубьев.

Пильные полотна, как правило, очень широкие и длинные, а также весьма тяжелые и требуют тяжелую установку для заточки ленточных пил (см. рис. 199). Для сохранения нижней зубчатой части она бежит на направляющих износостойких пластмассовых лентах. – Стороны зуба используются и затачиваются попеременно, чтобы получить симметрию зажима. Обе насечки затачиваются на заточном станке и, в зависимости от направления насечки зубьев, выравниваются на соответствующем фуговальном станке.Примечание: пильные полотна с “silver-tooth” (расщепленными зубьями на спинке) затачиваются без пластмассовых лент, то есть так, как имеющие одностороннюю насечку полотна.

3.5.4. Какой зуб пилы должен быть призаточке выступающим?

Защелка подачи должна иметь твердосплавную насадку (тогда нет износа). Наилучшее решение: следует транспортировать при заточке рамные пилы с зубчатыми рейками, циркулярные пилы – с делительным кругом. Тогда не возникнут неточности в шаге зубьев и проблемы со сломанными зубьями. При применении зубчатых реек или делительных кругов следует зажимать пильные полотна все время на тех же листах, (а иначе – неточности и увеличение объема заточки).
В разведенные и сплющенные пильные полотна вставлять в первый зуб двойную защелку.

Рис 120.
Защелка подачи входит в первый зуб. Ошибки в числе зубьев остаются, но зато у рамных и ленточных пил линия вершин зубьев остается точно выдержанной. Контакт защелок достаточен ниже линии вершин зубов, а иначе соскальзывания и даже раскалыванием заточного круга.

Рис 121
Защелка подачи вдвигается во второй зуб. Ошибки в делении компенсируются. Применение – у всех циркулярных пил с точным шагом.
Защелка подачи вдвигается в первый зуб у циркулярных пил с сильно сошлифованным шагом зубов.


Рис 124.
Измерение переднего угла (ƴ) на рамной пиле. Угломер установить на линии вершин зубьев, среднюю стрелку приложить к передней грани. Расстояние от положения стрелки до 90° – равно величине переднего угла.

Рис 122.
Транспортировка циркулярного пильного диска с помощью двух защелок подачи.
Рис 125.
Измерение угла заострения (β) на рамной пиле. Угломер установить на задней грани, а среднюю стрелку приложить к передней грани.

Рис 123.
Двойная защелка вводится в первый и второй зуб. Кроме того – всех пил со сломанными зубьями.

3.5.5. Измерение углов на зубьях пилы.

Зубья пил следует затачивать по точным угловым замерам, а не на глазок. Заточенный под неправильным углом зуб режет тяжело. Для измерения необходим угломер со средней стрелкой. Как правило, замеряются только передний угол и угол заострения; задний угол всегда является дополнением обоих этих углов до 90 градусов.

Рис 126.
У циркулярных пил необходимо сперва провести вспомогательную линию от средней точки пильного диска до вершины зуба. Измеряется тогда передний угол w угол заострения вместе (см. рис).Для этого среднюю стрелку, установить вдоль вспомогательной линии, а угломер установить на заднюю грань. Угол заострения мерить также как и у рамных пил.
Угол скоса режущей кромки (x) замеряется на передней грани. Угломер вертикально установить на поверхности диска, а среднюю стрелку – поперек через переднюю грань.
Пример измерения угла на циркулярной пиле:

Пе. цний угол + угол заострения	= 60°
%- угол заострения	= 40°
Передний угол	= 20°
Прямой угол	= 90°
%- передний + угол заострения	= 60°
Задний угол	= 30°

Для контроля определенных угловых величин или форм зуба применяют шаблоны, как показано на рис. 128-130.

3.5.6. Контроль линии вершин зубьев.

Все вершины зубьев должны лежать на одной линии резания или на одной окружности резания.
Неравномерности возникают здесь, как это уже выше упоминалось, в результате частой смены толщины пильного диска при заточке, когда пильный диск не находился точно под серединой оси заточного круга.
Все средства контроля, в общем-то, в принципе одинаковы. Они состоят из плоской установочной поверхности и прямоугольного упора. стеклянная плитка


а)

Рис 128.
Шаблон угла заострения для 42°

Рис 131
Через 3 зуба горизонтально накладывается стеклянная пластинка.

1. Вершины зубьев на одинаковой высоте, так как все нормально прилегает.
2. Средний зуб выше, так как контрольная пластинка шатается. Если каждый второй зуб выше, это указание на то, что толщина пильного диска неправильна настроена на заточном станке. Пилу затягивает при резании.

Рис 129.
Шаблон переднего угла для 15°

I
W
I
а

Рис 130.
Шаблон формы зуба для остроугольных зубьев (NV).
Рис 132.
Контроль высоты вершин зубьев путем, прикладывания линейки на линию вершин зубьев (у рамных пил).

1. Линейка стоит вертикально – вершины зубьев одинаковой высоты.
2. Линейка стоит косо – вершины зубьев с одной стороны выше.

Зубья циркульных пил проверяются индикаторными вершин зубьев.
часами

3.5.7. Последовательность операций шлифования.

Независимо от вида пилы и формы зуба грани зуба должны быть отшлифованы в определенной последовательности. При всех проходах передняя и задняя грани шлифуются одновременно. При последнем проходе (рис. 133) шлифуется только задняя грань, чтоб отходы шлифования на главной режущей кромке ложились в направление резания пилы. Тем самым режущий зуб будет более стойким при резании.
отходы шлифования
Рис. 133.
Отходы шлифования ложатся в направлении резания.

3.5.8. Таблицы ориентировочных значений параметров зубьев пил.

3.5.8.1. Рамные, ленточные и циркулярные пилы.

Таблицы ориентировочных значений для разведенных зубьев

Формы зуба	Основная величина	Толщина пильного полотна	Высота зуба	Шаг зуба	Задний угол	Угол заострения	Передний угол	Угол скоса режущей кромки	Ширина развода	Средняя ширина реза	Радиус закругления впадины зуба
	Обознач.	b1	hz	t	α	β	ƴ	X2	b2	b	r
	мм	мм	ММ	мм	град.	град.	град.	град.	ММ	мм	мм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Рамные пилы (для ширина хвойных пород дре- рамы в весины) см
остроугольный зуб (NV, NU) волчий зуб (KV. KU) с) изогнутый (крюч- коватый1зуб (PV. PU)	45 56/65 71/85	1.4-1.8 1.6-2.0 1.8-2.4	макс. 8 толщ, пильн. полот- на	от 18 до 25	от 25 ДО 44	от 35 ДО 50	от 10 ДО 18	от 0 до 6	от 0,4 ДО 0,8	от 2,6 ДО 4,0	от 3 до 6
Все общие ориентировочные значения разводки в мм (точность разводки ±0,05 мм) свежепривезенные из леса хвойные породы (ель, пихта) 0,6-0,8 сухая твердая древесина и замороженная древесина 0 4.0 6 смолистые хвойные породы (сосна, лиственница) 0,6-0,8 древесина с весьма рыхлыми при резке ” свежепривезенные из леса лиственные породы (дуб, бук и т.д.) 0,5-0,6 войлокообразными волокнами (тополь) 0 7_Q g
Ленточные пилы (шир. Диаметр полотна 90-250 мм) роля, мм
Остроугольный зуб (NV, NU) Волчий зуб (KV, KU) Изогнутый зуб (PV, PU)	от 1100 ДО 1800	от 1,0 ДО 1,8	макс. 10 толщ, пильн. полот- на	25-60 30-35 35-60	от 10 до 30	от 40 ДО 50	15-20 до 30 25-30	0	от 0,3 до 0,8	от 1,8 до 3,2	Довольно большой, маленькие углы, иначе опасность трещин.
Примечания: Общие ориентировочные значения для разводки в Слишком большие передние углы ведут к проскакиваниям полотна, мм (точность разводки ±0,05 мм) а слишком малые – к отжиманию полотна в направлении реза. При Свежепривезенные из леса хвойные породы (ель, пихта) 0,40-0,80 твердой древесине передний угол меньше, при мягкой древесине и Смолистые хвойные породы (сосна, лиственница) 0,50-0,80 больших подачах – больше. Угол заострения для твердых пород Свежепривезенные из леса лиственные породы (дуб, бук). 0,40-0,60 после степени твердости 6 и более – больше. Сухая твердая древесина и замороженная древесина 0,30-0,45 Для сплющенных зубьев ширина развода меньше на приблизительно Древесина с весьма рыхлыми и при резке 0,05 мм. Ширина полотна и его состояние здесь весьма важны. войлокообразными волокнами (тополь) 0,60-0,80
Циркулярные пилы для пильный продольного реза диск, ди- (хвойные деревья) ам. в мм.
Остроугольный зуб (NV, NU) Волчий зуб (KV, KU) Изогнутый зуб (PV, PU) Зуб RS (R)	от 200 до 700	от 1,4 до 4,0	макс.8 толщ, пильн. полот- на	t = окруж ЧИСЛО зубьев	18 20-24 18 5	38-42 38-42 42 60	20 28 30 25	0 до 10 0	от 0,3 до 0,8	от 1,8 до 4,8	от 1/4 до 1./3 hz
Примечание: Точность развода ±0,05 мм. Ориентировочная величина разводки – как у рамных Требуемая скорость резания 60-70 м/сек пил, и, кроме того, они зависят от диаметра пильного диска и его свойств. Число При зубе RS – 70 м/сек зубьев при форме зуба NV, KV и PV – 36-56, при форме R – 12, 16, 20, 24. Более старые валы пил 40 – 50 м/сек Передний угол для твердой древесины приблизительно на 6°меньше, а угол Очень твердая древесина 40 м/сек заострения приблизительно на 6° больше.
Циркулярные пилы для поперечного реза
Остроугольный зуб (NV) Волчий зуб (KV) Треугольный зуб (AV)	от 300 ДО 800	от 2,0 ДО 5,3	макс.8 толщ, пильн. полот- на	t = окруж. число зубьев	35-50 20-35	40-45 55-60 40-55	0-10 0-10	от 15 ДО 20	от 0,35 ДО 0,8	от 2,3 ДО 5,1	от 1/6 до 1/4 hz
Примечания: Точность разводки ±0,05 мм Примерные скорости резания – как у циркулярных пил для продольного реза. Ширина разводки зависит от диаметра пильного Форма зуба NV дает лучшее качество реза и меньшие заусенцы. диска, его свойств, хода диска и влажности древесины. Форма зуба KV дает среднее качество реза, зуб прочнее для твердых пород ‘ древесины. Форма зуба AV дает большее образование заусенцев.

Таблица 8.

3.5.8.2. Средние ориентировочные значения для сплющенных зубьев.

Вид пилы	Мягкая древесина			Твердая древесина
	α	β	ƴ	α	β	ƴ
Блочные и разделяющиеся ленточные пилы	15°	45°	30°	12°	46°-47°	20°-25°
Рамные пилы	21°-27°	46°	15°-20°
Циркулярные пилы	21°	45°	20°-24°	20°	48°-50°	20°

Таблица 9.
Ориентировочные значения для оснащенных твердосплавными пластинками циркулярных пил для станков со сдвоенным валом (продольный рез) по данным Фельде.

Высота реза, мм	Боковое выступание твердосплавных пластинок	Число зубьев, штук
до 50 50-100 свыше 100	до 0,5 0,5-0,7 свыше 0,7	42-40

Передний угол (у) Задний угол (а)
Твердая древесина -15° 15°-18°
Мягкая древесина – 25°
Очень мягкая древесина (тополь) – 30°

Рис 134.
а = максимальное межосевое расстояние (для новых пил);
а1 = минимальное межосевое расстояние (соблюдать при ремонтах).
Длина заготовки = диаметр роля X 3,14
+ 2 X межосевое расстояние (а)
+ добавка на соединение
Добавка на соединение зависит от вида соединения
Пайка = примерно десять толщин полотна.
Сварка = в зависимости от ширины полотна, приблизительно 4 – 6 мм.
Пример:
Блочная ленточная пила с диаметром роля 1400 мм, максимальное межосевое расстояние (а) с резервом на натяг 2552 мм. Толщина полотна 1,4 мм.
Таблица 9-а.
Длина заготовки для пайки =
1400X3,14 + 2 X2552 + 10X 1,4 = 9514 мм (см. Рис. 135).

3.5.9. Обозначения пил

Чтобы заточник пил сразу же знал, как следует затачивать отдельные пилы (особенно циркулярные), следует нанести на них важнейшие данные посредством электрокарандаша или медного купороса.
На рамные пилы наносится обозначение около шейки пилы, на ленточные пилы – вблизи пайки, на циркулярные пилы – в области фланца. Благодаря этому мероприятию можно сразу же проверить, подходит ли данный инструмент.

3.6. Пайка и сварка широких полотен ленточных пил.

При превышении размера, как, например, при вырезании участка с поврежденными зубьями, следует вставить новый кусок. При этом важно: в новые пилы – новые, а в подержанные пилы – старые вставки. Толщина диска должна точно совпадать. Одно пильное полотно может иметь максимально четыре места пайки или сварки. При появлении следующей трещины следует изьять пилу из употребления.

Рис 135.
Требуемые размеры для определения длины заготовки подвергаемого пайке нового пильного полотна.
Определение длины можно выполнить’укладкой шнура вокруг ролей и замером длины последнего.

3.6.1. Подготовительная работа и вспомогательные средства для пайки.

После обрезки концов пильного полотна их следует распрямить на расстояние примерно 100-150 мм каждый, чтобы они хорошо заходили в машину для скашивания кромок и паяльную или сварочную машину. Это – одна из самых важных предварительных работ для безупречного соединения. После обрезки концы состыковать на рихтовочной скамейке и проверить, получилось ли правильное соединение.

Рис. 136.
Место пайки должно находиться между двумя зубами, по возможности во впадине между зубьями; это же относится и к сварке. Место соединения должно быть прямоугольным, спинка полотна должна проходить прямо.

Рис. 137
Разметочные инструменты: упорный угольник, чертилка, чертежный шаблон, карандаш. Обрезать на режущих без заусенцев листовых ножницах (может применяться для разрезки стали для ленточных пил).
Подточка ножей ножниц только на нижних кромках.

Рис. 138.
Заготовка для подлежащих пайке концов пильных полотен.

3.6.1.1.Скашивание кромок.

Ширина скашиваемых поверхностей составляет 10-кратную толщину полотна. Скашивание лучше всего производить на специальном шлифовальном станке (чашечный шлифовальный круг). Тогда можно быть уверенным, что скошенные поверхности также будут прямыми и ровными. Эту работу надо проводить очень точно, чтобы запаянное место было той же толщины, что и полотно. Концы не следует зашлифовывать до остроты ножей, так как тогда они при пайке сгорят. Их следует сошлифовать настолько, чтобы их на конце можно было легко вдавить ногтем большого пальца, или же 0,1 мм остается стоять.
Рис. 139.

1. Плоскопараллельные скошенные плоскости наиболее стойкие, и надо стремиться выполнить их именно так.
2. Вогнутые скошенные поверхности стойкие.
3. Выпученные скошенные поверхности разрываются на концах. Они получаются чаще всего при обработке напильником вручную.

Скошенные поверхности нельзя касаться пальцами, их следует укрыть бумагой до пайки.
Рис. 140.
Скашивание должно располагаться по направлению хода пильного полотна. Ход полотна “против удара” может привести к расхождению запаянного места.

3.6.1.2. Средства пайки

Паяльное средство служит для создания прочного металлического соединения. Для ленточных пильных полотен применять только твердые припои. Лучше всего пригоден серебряный припой Silberlot 44 (Lag 44), имеющий низкую точку плавления (730°) и большую прочность.
Лента припоя должна быть на 2 мм шире ширины скошенных поверхностей, на 0,2 мм толще и с обоих концов выступать примерно на 1,0 мм.

3.6.1.3. Флюсы

Флюс при твердой пайке имеет задачу защищать скошенные плоскости от окисления при сравнительно высоких рабочих температурах. Применяются главным образом флюсы в форме пасты, содержащие по большей части буру.

3.6.1.4. Процесс пайки

он состоит из нагревания места пайки до температуры, при которой оба конца пильного полотна остаются твердыми, напротив средство пайки (серебряный припой) расплавляется. При этом припой прилегает к скошенным поверхностям и проникает в различные маленькие неровности металла, что приводит к прочному соединению.

3.6.2.Источники тепла

Таковыми могут быть.

1. Разогретый на кузнечном огне до 820° (вишнево-красный) паяльный блок (древесный уголь предпочтительнее);
2. Разогретый в электрической муфельной печи (оснащенной указателем температуры – пирометром) паяльный блок;
3. нагрев сопротивлением – перепуск регулируемых сильных токов с низким напряжением. Нагрев у широких пильных полотен должен быть равномерным, а иначе неодинаковый поток припоя.

Рис. 141.
Опробованные размеры и формы паяльного блока. Переход тепла в стороны. Лучше всего применять не образующую окалину сталь. Время от времени плоско шлифовать или строгать.

Рис. 142.
Муфельная печь с бесступенчатым регулированием для нагрева паяльного блока.

Рис. 143.
Устройство для пайки твердым припоем пильных полотен шириной до 200 мм.

3.6.3. Последовательность операций при пайке.

3.6.3.1. С помощью паяльного блока.

Скошенные концы полотна освободить от упаковки, не касаясь пальцами, и очистить тетрахлорметаном (четыреххлористым углеродом). Скошенные поверхности намазать паяльной пастой и зажать в паяльное устройство (пресс). Следить за гем, чтобы спинка полотна была направлена прямо, и между скошенными поверхностями было 0,2 мм. Промежуток остается на тепловое расширение при пайке, концы полотна надвигаются слегка один на другой – следить за шагом зубьев. Полосу серебряного припоя обрезать (не касаться пальцами: зажать 8 цанге):
очистить с помощью наждачного полотна, или же соответственно снова тетрахлорметаном. затем намазать паяльной пастой и задвинуть между скошенными поверхностями. Вынуть паяльный блок из печи. Соскрести окалину шабером (это нужно сделать очень быстро), положить на место пайки и сразу же прижать. Как только припой потек, освободить боковой зажимной винт. Дать месту пайки очень медленно остыть, а иначе проявится хрупкость и опасность возникновения трещин.
При первом месте пайки зажимные щеки предварительно нагреть, вкладывая нагретый паяльный блок. Сперва спаять широкие полотна, потом узкие. Всегда подготавливать к пайке несколько мест, тогда процесс будет экономичнее.

3.6.3.2. С помощью электрического нагрева сопротивлением.

При пайке с помощью устройств для пайки твердым припоем с нагревом электросопротивлением (220 или 380 в) флюсы подавать только снизу и сверху. Припой сам не следует покрывать флюсом, так как тогда не будет равномерного прохода тока.
Следить за тем, чтобы при использовании угледержателя середина пильного полотна находилась под серединой эксцентрика.
Рабочее место притемнить, чтобы различить оптически температуру пайки (вишнево-красный цвет).
Серебряный припой должен у основания зуба и на спинке совершенно растечься. Если этого не случилось, время пайки было слишком коротким, его надо увеличить.
Длительность одного процесса пайки 3…3,5 мин.
Когда на устройстве не работают, следует прочно прижать сдавливающие детали к щекам.
Угли нельзя обрабатывать наждачной бумагой или напильником. Зажимные щеки должны быть очищены от жира и флюса.
Стойкость углей – примерно 30 паек, затем нужно заменить их.

3.6.4. Стыковая сварка сплавлением широкихполотен ленточных пил.

Этот метод соединения рациональнее пайки; требуется меньше подготовительных работ и приспособлений. Преимущества состоит в металлургически чистом соединении высочайшей прочности.

3.6.4.1. Подготовка

1. Концы пильного полотна следует обрезать без заусенцев под прямым углом на предназначенных для этого ножницах (см. рис. 144).
2. Концы полотна должны быть в области вкладывания в сварочную машину совершенно прямыми и плоскими (контролировать с помощью линейки).
3. Концы полотна следует с обеих сторон зачистить на ширину примерно 100 мм и доработать наждаком так, чтобы они на всей ширине были металлически чистыми. Развод или сплющивания на этой ширине следует удалить.

Ножницы для пильного полотна.

1. Сварной шов должен лежать посередине зуба. Чтобы сохранилось правильное расстояние между зубьями после сварки, следует обрезать концы пильного полотна так, чтобы на каждом конце полотна остались половина расстояния между зубьями и половина ширины сплющивания (рис. 145).

Рис 145.

Концы полотна с добавкой на сплющивание. Сплющивание должно лежать точно в середине между двумя зубами (М – средняя линия)

1. Зажим концов полотна в сварочной машине. При этом точная рихтовка спинки полотна.
2. Настройка пути сплющивания (равного потере длины, возникающей при сварке) согласно таблице.

3.6.4.2. Сварка (до ширины пильного полотна 200 мм)

Сварочный ток, усилие сплющивания и путь сплющивания, а также расстояние между щеками настраивается предварительно.
Нажимом на кнопку включается машина. Оплавлением и сваркой управляет с помощью приводимого двигателем кулачка. Скорость оплавления настраивается безступенчато.
Рис. 144.
Сплющивание производится с помощью пневмоцилиндра с максимальным усилием сплющивания 1,5 т. Усилие сплющивания регулируется бесступенчато напорным клапаном и согласовывается с размерами пилы.
Сварочный трансформатор имеет мощность 0-40 киловольтампер и регулируется по 10 ступеням.
При включении сварочного тока возникает сильный дождь из искр (Осторожно! Отойти в сторону! Заранее надеть очки!) После сварки открыть зажимное приспособление (это делается автоматически).
Для большинства сортов материалов следует применять среднюю высоту сварного шва (около 2-2,5 мм). Сварной шов должен по возможности растечься, причем так, чтобы с уверенностью избежать загорания отверстий.
Следует сваривать с высоким специальным усилием сплющивания, чтобы достичь получения природно чистых сварных соединений высокой прочности. Потребное специальное усилие сплющивания составит 7 кг/мм.
При наличии множества имеющихся степеней качества стали, не представляется возможным указать какие-то значения для сварки и, особенно для свободного отжига. Самый надежный путь для определения наилучших данных для настройки – это проведение пробных сварок.
Современные сварочные машины имеют бесступенчатое регулирование тока отжига через тиристорную защиту. Тем самым обеспечивается выдержка точного расстояния между зубьями.
Хорошо сваренное и отожженное пильное полотно должно после обработки хорошо гнуться. Если это не наблюдается, следует преимущественно место сварки отжечь мягче и не оставить твердым.

3.6.4.3. Отжиг

Современные машины имеют бесступенчатое регулирование тока отжига через тиристор. Тем самым достигается совершенно равномерная температура отжига. Перекрывание вверх через необходимую температуру отжига при нагреве тем самым исключается.

3.6.4.4. Очистка валика сварного шва.

Узкий и мягкий валик сварного шва в заключение легко опиливается напильником или подшлифовывается. Лучше всего это делается с помощью специального шлифовального станка для зашлифовывыния таких остатков. Этот станок оснащен чашечным шлифовальным кругом, слегка наклоненным вперед, так что шлифование всегда ведется вдоль пильного полотна. В станке пильное полотно зажимается так, что место сварочного шва чуть приподнято. Двигатель шлифовальной головки с помощью винта с накатанной головкой опускается на шлифуемый материал и при одновременном ходе туда и назад зашлифовывает валик сварочного шва.

Рис. 146.

Рис 147
Специальный шлифовальный станок для плоского шлифования валика сварочного шва.

3.6.4.5. Причины дефектов сварки.

Дефект	Причина
Сварной шов имеет дыры	Проверить зажимное приспособление на чистоту и равномерность зажима, или же повысить усилие сплющивания. Настроить величину сварочного тока на более низкую.
Сварной шов слишком сухой и расположен в шахматном порядке	Усилие сплющивания слишком велико, величина сварочного тока слишком низка, или же расстояние между щеками слишком велико.
Сварной шов слишком большой или слишком маленький.	Соответственно изменить настройку автоматических выключений.
Шаг зубьев не соответствует условиям	Добавка длины при обрезке не соответствует потере длины – пути (ширине) сплющивания.
Пила не лежит на одной прямой	Зажимные плоскости грязные. Внедрились капли металла при сварке, упоры неправильно настроены. Пила обрезана тупыми или не приспособленными ножницами. Латунные накладки износились.
Сварка ломается после обработки в месте сварки. Само место сварки хорошего качества.	Неправильный отжиг. Слишком светло отожгли, реже слишком темно. Проверить цвет отжига в затемненном помещении. Изменить температуру отжига, соответственно удлинить время отжига. Наилучшие данные можно определить только опытным путем.
Место сварки сгибается.	Место сварки слишком твердое или слишком мягкое. Устранение – как в предыдущем пункте

Пила ломается рядом Слишком светлый отжиг, слишком мало с местом сварки времени длился отжиг, отжечь при
более низкой температуре или соответственно более длительно
отжигать.
Таблица 10.

3.6.4.6. Уход за сварочной машиной.

Самый важный пункт – уход за зажимным устройством. Латунные накладки должны быть постоянно чистыми и металлически однородными. После каждой сварки протащить между латунными накладками и сдавливающими деталями чистую ровную (без шишечек и узелков) тряпку и удалить появившиеся капельки металла. Чистку и доработку латунных пластин нельзя осуществлять с помощью напильника или наждачной бумаги. В крайнем случае, чистить тончайшей полировальной наждачной бумагой или пластмассовым шабером.
Так же осторожно следует удалять с внутренних поверхностей зажимного устройства, часто попадающие туда капли сварного металла. Обрызгайте эти детали отделяющим средством, например, силиконовым аэрозолем. Грязь тогда легко удаляется. Латунные пластины однако нельзя обрызгивать! Безупречный прижим сдавливающих деталей можно проверить при зажиме пробной детали. Если же, несмотря на чистые латунные пластины, и чисто зачищенной пилы возникает неоднородный нагрев, надо доработать осторожно нижние части сдавливающих

деталей, а именно на самом нагревшемся месте, нижние части сдавливающих деталей должны быть постоянно чистыми и плоскими.
На пробу можно отжечь широкое полотно без зубьев при маленьком расстоянии между щеками. Если в этом опыте по всей ширине наблюдается равномерный нагрев, следует ожидать и хорошее качество сварки.

3.6.5. Отделка мест пайки и сварки

Сперва место соединения грубо зачистить угловым шлифователем (удалить остатки серебряного припоя или сварного утолщения). Благодаря нагреву сталь пилы в месте соединения становится ненапряженной, и должна вновь быть напряжена, а для этого сперва обе стороны следует слегка смазать. В заключение проверяется спинка полотна – прямая ли она в месте соединения. Затем следует выколачивание выпучин в продольном и поперечном направлениях, причем во избежание перенапряжения между пильным полотном и рихтовочной наковальней прокладывается картон. Тут можно выполнить тонкую очистку напильником в направлении хода пилы, и все время “против удара”, а в заключение довести поверхность с помощью наждачного полотна. В заключение проверяется толщина, которая должна иметь отклонение не более ±0,1 мм. Слева и справа от места соединения зуб не должен быть разведенным или сплющенным.
Рис 148.

напряжение с помощью обусторонних ударов молотком (подбойкой). Удары молотком вести в виде восьмерки.

Рис 149.

Обусторонняя легкая вальцовка как при напряжении нового пильного полотна.

3.6.6. Электродуговая сварка широких полотенленточных пил в среде защитного газа

Применяется для полотен шириной до 420 мм.
Сварочный автомат состоит из столярной плиты, оснащенной подразделенными на отдельные секции пластинами, так что одновременно могут зажиматься узкие и широкие полосы. Зазор в месте сварки располагается на вмонтированном устройстве предварительного подогрева, при помощи которого концы пил равномерно подогреваются. В центре за зажимным приспособлением смонтирована сварочная горелка на тележке сварочного автомата с прецизионной (точной), роликовой направляющей. Подача тележки сварочного автомата осуществляется от плавно регулируемого мотора постоянного тока с трапецеидальным ходовым винтом. Возврат горелки в исходное положение осуществляется форсированно, ускоренным ходом.
Горелка может регулироваться на примерно +5 мм и располагаться вертикально или горизонтально, точно согласуясь со сварочным положением.Рис. 150.
Электродуговой сварочный автомат для контактной стыковой сварки полотен делительных и ленточных пил шириной до 320 мм.
Автомат оснащен автоматической подачей сварочной проволоки.
Отдельно, рядом со сварочным автоматом, устанавливается источник электропитания для WIG-сварки (WIG – Wolfram- Inertgas-Schweissen, т.е. дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа). Этот источник электропитания может обеспечивать постоянным и переменным током. Сила тока может плавно регулироваться по пяти диапазонам. Длительная мощность сети: 13 кВД диапазон регулировки сварочного тока: 2,8 – 225 Амп. при 10 до 19 Вольтах; напряжение холостого хода 70 Вольт.
Концы пил, соединяясь друг с другом встык, зажимаются в зажимном приспособлении. Благодаря внизу смонитрованной шине предварительного нагрева осуществляется подогрев до определенной температуры. После включения сварочного автомата осуществляется автоматическая сварка при одновременной подаче защитного газа, который для зоны сварного соединения создает экран от доступа кислорода. После прохода сварочной зоны происходит автоматическое отключение. Горелка поднимается и форсированным движением подается назад в исходное положение. Затем место соединения повторно прокаливается. Для этого пила остается зафиксированной в положении сварки и дополнительно серху
укрывается асбестовой полоской, так что происходит медленное остывание. В результате этого повторное прокаливание (отжиг) становится излишним.

3.7. Заточка специальных пил

3.7.1. Полотна столярных ленточных пил

Изготовлены из прокатных холодным способом хромоникелиевых сталей. Ширина лолотен 5 -10 мм для работы пилой по кривролинейным поверхностям. Нормальная нарезка остроугольных зубьев пилы (NV). Для очень мягкой и длинноволокнистой древесины имеются пилы с редкой нарезкой (с пробелами) остроугольных зубьев (NU). Угол клина в большинстве случаев равен 60° Угол зажима для мягкой и влажной древесины 12 -15°, для древесины твердых пород 0 – 8° Величина зажимного угла влияет на движение (ход) пильного полотна на роликах (смотри широкие ленточные пилы). Угол зажима соразмерен таким образом, что нерабочая сторона пильного полотна при свободном ходе не набегает на направляющий ролик.
Разводка зубьев пилы осуществляется машиной. При необходимых очистных зубьях, по мере надобности, по два наружных зуба с интервалами выдвинуть вперед и ручной разводкой отогнуть назад. При резке очень мокрой древесины каждая 3-я или 5-я пара зубьев становится очистными зубьями. Разводка на 1/3 до 1/2 высоты зуба. Ширина развода зубьев пилы 0,2 до 0,5 мм. До начала заточки прежде всего произвести разводку.
Дно впадины между зубьями вышлифовать по окружности. Предпочтительней является обработка напильником, так как зубы не сгорают; форма зубьев должна сохраниться. Если шлифовку производят диском, то следует применять мягкий диск и лишь слегка врезаться этим диском, чтобы сделать несколько проходов.
Рекомендуется полотна столярных ленточных пил контролировать также на внутреннее напряжение и при необходимости, по тем же правилам, что и для широких полотен ленточных пил, зажимать и рихтовать. Это относится к пилам с шириной полотен от 40 мм и выше. Полотно в этом случае меньше проходит и имеет большую производительность резания. Достаточно обработки легким молотом на рихтовочном шаботе (наковальне). Также важен контроль нерабочей стороны полотна, в особенности мест пайки. По возможности полотна не скручивать, а хранить в расправленном состоянии.
Причины возникновения трещин на полотнах пилы:

1. Трещины на стороне зубьев: Зубья разведены до самого дна впадины между зубьями. Основания зубьев отшлифованы или обработаны напильником под углом. Работа тупыми зубьями. Зубья при шлифовке перегорели. Слишком малый угол зажима. Слишком далеко установлен направляющий ролик для нерабочей стороны полотна пилы.
2. Трещины на нерабочей стороне пильного полотна. Нерабочая сторона длительное время накатывается на направляющий ролик. Образование канавок в направляющем ролике. Место пайки находится в тупом угле относительно нерабочей стороны пильного полотна.
3. Сквозные поперечные трещины: Полотно пилы местами переотверждено, например, при пайке или сварке. Перелом полотна пилы. Глубоко врезаные фирменные обозначения. Перенапряжения, в особенности из-за попадания древесных опилок на ролики пильного полотна. Не было снято напряжение горячего после окончания работы пильного полотна.

3.8. Специальные работы на рамных пилах

3.8.1. Ограничение линии вершин зубьев

Рамные пилы часто имеют очень много зубьев, поэтому необходимо точный расчет параметров линии вершин зубьев для экономии ненужных заточных работ. Зубья, которые никогда не режут, должны быть вырублены. Как показано на рис. 151, путем наложения планки на нижние вальцы рамной пилы при верхнем положен и и’рамки рамной пилы определяется нижний зуб пилы и в обратном порядке верхний.
Поскольку каждая лесопильная рама работает с потерей хода минимально 5%, то можно внизу еще вырезать следующие минимально два зуба.
Выше оговоренное правило касается новых пильных полотен при крупномерной древесине. Там, где главным образом распиливается тонкомерная древесина и высота распила незначительна, линия зубьев может быть дальше сокращена, что приводит к экономии заточных работ до 30%.

Для этого пилы имеют также остающуюся постоянной поверхность для наложения шаблонов. При дополнительной подрезке всегда хорошо смазывать маслом пильное полотно и ножницы. Подточить режущие кромки на наждачном диске.



Рис 151
Ограничение линии вершин зубьев:
Линия вершин зубьев = длина хода + высота резания.

3.8.2. Доработка концов пильных полотен

При заужении рамных пил их концы время от времени должны подрезаться, поскольку они мешают при заточке. Чтобы это осуществлялось у всех пил единообразно, необходимо использовать шаблон, как показано на фигуре 152.Рис 153.
Такая вырванная, трещинообразная горловинка пилы скоро

Рис 154.
Правильно выработанная горловинка пилы.

3.9. Повышение стойкости зубьев пил

3.9.1.2. Ручное нанесение стеллита

Механические нагрузки на зубья пилы при разводке или обжатии могут быть выдержаны лишь сталью определенной твердости. В противном случае при разводке зубья сломались бы, а при обжатии выкрошились бы. Исходя из экономических соображений, стремяться увеличить режущую способность пильных зубьев. Это возможно сделать путем стеллитирования (т.е. покрытия режущей кромки зуба сплавом стеллит).

3.9.1. Стерование (стеллит – литой твердый сплав)

Зубья пилы из обычной стали (используемой для изготовления пил) быстро затупляются при распиливании очень твердых, в особенности абразивно действующих пород древесины (например, Bongossi, Kambala, Teak, Sipo и т.п.).
Для разрезаний таких пород деревьев необходимо произвести защитную футеровку вершин зубьев из особо износостойкого материала. Для этой цели в особенности подходит стеллит (сплав), который по сравнению с пильной сталью обладает в 6 – 8 раз большей износостойкостью.
Стеллит представляет собой не содержащий железо сплав: (65% кобальта, 25% хрома, 10% вольфрама) и имеет порядка 60 единиц по Роквеллу (обычная пильная сталь – лишь 48-52) и применяется в виде сварных стержней с диаметром в 2,4 – 3,2 мм.
Его можно нанести на зубья пилы самостоятельно в заточных мастерских при наличии соответствующего оборудования в виде гранул.
а) Ь)

Рис. 155.
а) зуб, отшлифованный для стеллитирования.
Ь) зуб, предварительно обжатый для стеллитирования.
с) стеллит, нанесенный на зуб в виде горошины.
d) Стеллитированный зуб, отшлифованный и фугованный.
К оборудованию для ручного степлирования относятся: сварочная горелка, работающая на автогене высокого давления, с соплом, которое имеет отверстие около 0,5 до 1,0 мм; емкость с кислородом с редукционным вентилем и манометром, а также емкость с ацетиленом, с таким же оснащением.
Рабочее место должно быть оборудовано таким образом, чтобы стеллитирование осуществлялось бы сидящим работником.

3.9.1.1. Виды нанесения стеллита

1. ручное нанесение
2. полуавтоматическое нанесение
3. автоматическое нанесение

Последовательность рабочих операций

1. Полотно пилы предварительно отшлифовать. Обращать внимание на то, чтобы подающий палец захватил бы ровную переднюю грань зуба пилы над основанием в нижней зоне, чтобы при последующей шлифовке не могло бы возникнуть неточностей.
2. Обжимать зубья вручную или машиной. При этом следует обращать внимание на то, чтобы главная режущая кромка для приема стеллита была бы оставлена выше и имела бы впадину (мульду). Обжатие не фуговать. Рис. 155 b). Для обжатия стеллита применять неподвижный упор (наковальню).
3. Нанести стеллит. Для этого подвесить пилу в вертикальном положении, зубьями кверху. Вершины зубьев сварочной горелкой раскалить до вишнево-красного цвета и одновременно с этим раскаленный стеллит в виде капельки величиной с горошину капнуть в углубление (Рис. 155 с и 156). Расход стеллита на зуб 0,23 – 0,27 г. Эта рабочая операция требует от исполнителя большой ловкости и тщательности, поскольку он должен обращать внимание как на правильную величину капли стеллита, так и на ее симметричное размещение. Должно наноситься относительно много материала, чтобы затем из шарикообразного застывшего стеллита можно было бы вышлифовать готовый к работе зуб.
4. Произвести повторный обжиг. Это следует сделать после окончания стеллитирования зубьев. Цвет темно-вишневый. Время последующего обжига порядка 3 секунд. Расстояние от горелки до вершины зуба 20 – 30 мм.
5. Отшлифовать переднюю и заднюю поверхности зуба нормально закругленным шлифовальным диском с зернистостью 80, твердостью J, структурой 6 (Рис. 248/F).
6. Зафуговать место шлифовки. При этом строго следить за тем, чтобы зуб сужался бы в направлении передней и задней граней(см. рис. 82,83,86). Сужение вниз 3 – 4°, назад 5 – 6°
7. Дополнительно отшлифовать. В заключение зубья необходимо еще раз слегка подшлифовать по передней и задней граням, причем последний шлиф должен совершаться на задней поверхности и в результате этого основная режущая кромка получает наибольшую заостренность.

Рис 156.
Нанесение стеллита. В левой руке стеллитовый стержень, в правой сварочная горелка.

3.9.1.3. Полуавтоматическое нанесение стеллита

Оно осуществляется стеллитирующим станком. Полотно пилы транспортируется в направляющей по подающей системе двигателем. Расплавленная при помощи сварочной горелки и отделенная от стеллитового стержня капля стеллита после ее попадания на вершину зуба в еще мягком состоянии приобретает форму в формовочном башмаке с водяным охлаждением одновременно в трех направлениях (Рис. 157). Полученный таким образом “сырой зуб” по своей форме уже имеет такие контуры, что практически уже заданы передняя, задняя нерабочая и боковые поверхности. Благодаря этому экономиться около 50% времени шлифования и столько же стеллитного материала. При обеих операциях зуб всегда остается в одинаковом положении.

3.9.1.4. Автоматическое нанесение стеллита

Здесь отпадает операция с манипулированием стеллитового стержня и сварочной горелки. Полотно пилы приводится в движение двигателем с заранее установленным тактом временных интервалов, причем осуществляется позиционирование каждого зуба. К спозиционированному зубу по подающей системе подводится необходимое количество стеллита в виде стеллитной проволоки. Одновременно подключается сварочное устройство с защитным газом в зависимости от установленного такта с временными интервалами, которое приближается к вершине зуба и воспламеняется.

Рис 158.
Станок для стеллитирования полотен (или дисков) ленточных, рамных и круглых пил. На фигуре показано соединение с рихтовочным верстаком для полотен линейных пил.

Точно сдозированное количество стеллита в расплавленном состоянии отрывается от конца стеллитовой проволоки, падает на окруженную формовочным башмаком вершину зуба и приваривается к ней. После окончания времени сваривания – управляется блоком реле времени и занимает две – четыре секунды на зуб в зависимости от толщины полотна и количества стеллита – еще мягкие капли стеллита приобретают форму автоматически при помощи формовочного башмака или нажимного пуансона таким же образом, как и при полуавтоматическом способе нанесения стеллита. После окончания формирования вершины зуба полотно пилы моторизованно продвигается на один зуб вперед и процесс стеллитирования начинается со следующим зубом.
Рис 157
Прессовочное приспособление для придания формы стеллитированных зубьев.

Рис 159.
Автоматическое стеллитирование полотна ленточной пилы.

3.9.1.5. Шлифование стеллитированных зубьев

Для полотен ленточных пил в большинстве случаев особенно хорошо себя зарекомендовала комбинация синхронно работающих заточного и выравнивающего станков (как левое, так и правое исполнение).

Рис 160.
Фуговальный станок для обжатых или снабженных стеллитом ленточных пил, синхронно приводимый в действие от заточного автомата.
Для задней заточки боковых сторон зуба с задними углами, как в направлении резания, так и в направлении подачи (смотри раздел 3.4.3 с Рис. 83, 84, 86) используют торцевое шлифование. Оно обеспечивает точную плоскость боковых сторон зуба. Боковые задние углы при последующей заточке остаются неизменными. При точно работающем заточном станке можно дополнительно подшлифовывать стеллитированный зуб пилы примерно до 20 х, а без стеллитирования только 8 -10 х. Перед каждым новым стеллитированием необходимо сошлифовать старое обжатие. Часто стеллитируют по очередно лишь каждый второй зуб, чтобы при новом стеллитировании не нужно было бы удалять остатки стеллита и сошлифовывать остаточное обжатие.

4 Цепные пилы

4.1. Виды зубьев

Для обработки древесины часто применяются исключительно трехпластинчатые (трехшарнирные) цепи.

4.2. Виды зубьев

4.2.1. Строгальный зуб

Необходимый отпуск стеллитированного зуба осуществляется затем сварочным пламенем защитного газа горелки, установленной последовательно за местом сварки. Опасность преждевременного охлаждения по этому способу устраняется.

Пильные цепи со строгальными зубьями являются наиболее распространенными у бензомоторных пил. Они представляют собой трехпластинчатые цепи.Поверхность
ограничителя глубины
врезания пилы
Верхняя режущая кромкаПередняя или боковая
грань зуба пилы
■ Сверленое отверстие для
заклепки
Рис 161.
Обозначение строгального зуба.
Режущий зуб изготовлен из хромо-никелиевой стали и хромирован. На нем находится ограничитель глубины врезания, который служит одновременно очистителем от стружек. Зубья режущей кромки соединены друг с другом при помощи соединительных элементов (Рис. 163).
Рис 162.

1. Строгальный зуб
2. Зуб-полурезец
3. Зуб-резец
4. Зуб-резец с предохранительным ограничителем.

Рис 165.
а) вид сбоку Ь) вид спереди с) вид сверху
Рис 163.
Звенья цепи и их обозначение.

1. Предохранительное звено, правое
2. Предохранительное звено, левое
3. Соединительное звено
4. Соединительная заклепка звеньев пилы
5. Режущий зуб, правый
6. Режущий зуб, левый
7. Сцепное звено

4.2.2. Остроугольный зуб

Эта цепная пила состоит из режущих и очистных зубьев. Режущие зубья можно узнать по наклонной заточке передней грани, кроме того, они выше очистных зубьев.

Обозначение угла зуба:
α = задний угол
β = угол заострения ƴ = передний угол
Х1 = угол скоса режущей кромки задней грани X2 = угол скоса режущей кромки передней грани v = задний угол вспомогательной режущей кромки

4.3. Заточка

До начала заточки следует очистить цепь путем погружения в керосин или бензин. Зубья подшлифовываются в основном лишь на передней грани. Шлифование задней грани возможно только у остроугольных зубьев, например, после резки инородных веществ. Более частая заточка цепи обеспечивает более длительный срок службы цепи. Заточка цепей должна осуществляться только предназначенными для этой цели устройствами, никогда вручную, поскольку зубья быстро □ошлифовываются и цепь затем очень тяжело режет. Следует обращать внимание на то, чтобы ряд зубьев шлифовался бы симметрично. Всегда необходимо полностью прошлифовать один вид зубьев, затем переставлять пилу для шлифовки другого вида зубьев.
Последовательность шлифовальных работ, например цепи остроугольных зубьев:
Сначала шлифуются все режущие зубья, затем неразведенные очистные зубья.

Рис 164.
Вид сбоку и сверху на цепную острозубную пилу
Здесь показаны различные виды зубьев:
Слева – наружный режущий зуб
В центре – внутренний режущий зуб
Справа – очистительный зуб

4.3.1. При помощи шлифовального круга

4.3.1.1. Цельностальные зубья

При заточке стальной поверхностью лишь слегка, но часто касаться шлифовального круга, в противном случае сгорят острые концы зубьев. Поскольку диаметр шлифовального круга из-за износа уменьшается, необходимо постоянно проверять высоту зуба.

Рис 166.
Режущие зубья должны на 0,5 – 0,7 мм быть выше чем очистные зубы пилы. Для этого применять контрольную линейку.
Все звенья одного ряда режущих или очистительных зубьев должны иметь одинаковую высоту. Проверку производить лучше всего штангельциркулем. Если одинаковая высота не сохраняется, цепь двигается неравномерно, раскалывает древесину и входит в распил.
Шлифовальный круг- профиль Е, зернистость 60, твердость L.

Рис 167
Шлифовальное устройство для всех видов цепей.

1. = установочный винт по высоте
2.  = упорный носик
3.  = упор
4. = боковой установочный винт
5. = зажимная вилка
6. = поворотный суппорт

Рис 168.
Шлифование передней грани (передний и верхний резцы)

Рис 169.
Подшлифовка ограничителей по глубине врезания специальным
диском.
Рис. 170.
Шкала настройки.
Геометрия резания различными режущими инструментами, а также различные процессы заточки требуют настройки прибора в 3-х плоскостях.
А = настройка переднего угла (у)
В = регулировка центрового положения затачиваемого режущего инструмента
С = настройка угла скоса режущей кромки передней грани (X2)

4.3.1.2. Зубья, оснащенные твердым сплавом

Рис. 171
Твердосплавные цепи, вид сбоку и сверху. Показаны отдельные зубья с углами скосов нерабочих граней.
Для заточки этих зубьев требуется очень точно работающий шлифовальный станок с точной направляющей зуба. Шлифовку производить алмазным шлифовальным диском.
Цепи до начала обработки очистить в бензиновой или керосиновой ванне.
Материал стержней отшлифовать корундовым диском. Его нельзя шлифовать алмазным диском, в противном случае произойдет загрязнение алмазного диска. Шлифуются лишь передние грани зубьев. При более сильном повреждении главной режущей кромки может шлифоваться также передняя грань зуба (верхняя его сторона) специальным алмазным диском. В остальном следует руководствоваться общими правилами шлифования режущих кромок, оснащенных твердыми сплавами.

Осажденный основной материал на задней стороне зуба.
Последовательность шлифовальных работ-

1. Режущие зубья справа, затем слева
2. Разведенные очистительные зубья справа, затем слева
3. Прямые очистительные зубья справа, затем слева

Примечание:
Шлифовальный диск подводить очень осторожно и с чувством, в противном случае можно расчитывать на его повреждение.

4.3.2. При помощи ручного напильника

Цепь из строгальных зубьев многократно затачивается вручную круглым напильником (диаметром 4-6 мм) в устройстве для точного удержания угла. Передний угол строгальных зубьев составляет в зависимости от формы зуба 0….20 градусов. Угол скоса передней грани (х₂) составляет для: мягкой древесины 35°
твердой и мерзлой древесины 30°
Напильник для заточки пил осуществляет рабочий захват только при движении вперед, при отведении назад приподнимается. Напильник перед заточкой необходимо натереть мелом или древесным углем; это служит для получения гладких режущих кромок. При обработке напильником он должен выступать на 1/10 своего диаметра над верхней поверхностью зуба и двигаться параллельно этой поверхности. Необходимо считать количество движений напильником для каждого зуба, чтобы все зубья были по величине одинаковыми. Линия дна между зубьями не должна быть глубже. Ограничитель глубины врезания время от времени следует проверять шаблоном. Если он больше не соответствует нужному размеру, его необходимо доработать плоским напильником. Необходимый выступ строгального зуба настраивается по шагу цепи и виду древесины. Для твердой и мороженной древесины выбрать 0,65 мм, а для мягкой древесины 0,8 – 1,0 мм.
Передний кант ограничителя глубины врезания слегка закруглить плоским напильником. Напильник при этом всегда вводить в правый угол, иначе создается опасность смещения пилы во время резания. Грат от напильника на режущей кромке удалить куском твердой древесины. Для этого вида цепей подходят такие же правила по уходу, как и для других пильных цепей.

4.4 Ориентировочные значения углов зуба

Существует много изготовителей цепей с различными формами зубьев, размерами и углами. Углы зуба настраиваются по направлению резания: продольное или поперечное сечение. Необходимо рекомендовать, чтобы каждая цепь шлифовалась бы пользователем строго по предоставленной ему поставщиком таблице углов зубьев. Чтобы можно было бы проверить, правильно ли заточены зубья, необходимо всегда иметь наготове короткий образец каждого вида цепи для сравнивания.
Общие данные в зависимости от функции зуба для поперечных разрезов:
Передний угол (ƴ) для мягкой древесины до 10°, для твердой до 5° Угол скоса передней грани (x₂) в зависимости от вида зуба для мягкой древесины до 35°, для твердой и мороженной древесины до 30°
Для продольных разрезов:
Передний угол (ƴ) до 30°
Угол скоса передней грани (X2) до ¹⁵°

4.5. Уход за цепью

После заточки очистить цепь от шлифовальной пыли или напильниковых опилок. Затем до пользования поместить в масляную ванну. Обращать внимание на правильное натяжение звеньев цепи и смазку в станке.

4.6. Ремонт цепи

Поврежденные звенья цепи и заклепки заменить новыми. Вновь вставленные элементы цепи должны таким образом подшлифовываться, пока не примут вид, форму и размеры остальных элементов цепи.

5. Оснащенные твердым сплавом пильные диски циркулярных пил для цельной древесины

5.1. Общее о твердых сплавах

Твердый сплав (НМ), спеченный металл, характеризуется высокой стойкостью, а также жаропрочностью по сравнению с обычными инструментальными сталями. Однако он очень чувствителен к инородным включениям в древесину – в особенности к грязи и металлическим предметам – и поэтому из экономических соображений не всегда применяется.
В пильном производстве применяются оснащенные твердым сплавом полотна дисковых пил в большинстве случаев для продольных разрезаний в станках-япя-обрезания кромок с двумя валами и несколькими полотнами, а также и в других режущих станках деревообрабатывающей промышленности. Инструменты с режущими кромками, оснащенными твердыми сплавами, очень чувствительны к ударам и для их транспортировки и хранения требуются защищенные от ударов емкости. Также с большой осторожностью следует к ним относится в заточных мастерских и рабочих цехах.

5.2. Виды пил для распиловки цельной древесины

Изготовители пил предлагают для такой же цели пильные диски с разным образом расположенными шлицами (вырезами) различных размеров, чтобы гарантировать движение полотна пилы без бокового биения. Чтобы сохранить это свойство, оснащенные твердым сплавом полотна дисковые пилы требуют регулярного технического обслуживания и ухода.

Рис 173.
В средней зоне пильного диска спиралеобразно расположенные шлицы для охлаждения и снятия напряжения.

Рис 174
Зубья с ограничителями врезания на передней стороне и шлицами под 90°

Рис 175
Диск циркульной пилы с двумя противоположно расположенными шлицами. Шлицы имеют впаяные режущие кромки из твердых сплавов, которые выступают с обеих сторон над поверхностью дисков. Их функцией является резать боковой стороной и очищать срезы в древесине.
Шлифовальная программа
Современные шлифовальные автоматы сегодня в большинстве случаев имеют электронное управление и являются программируемыми. С их помощью можно полуавтоматически выполнять определенное кроличество шлифовальных программ.
Под автоматикой понимают

1. автоматическую регулировку шлифовального станка для всех габаритов пильных дисков,
2. . автоматическое отключение процесса шлифования после прохождения заданной программы.

В качестве шлифовальной программы можно, например, назвать.

1. Шлифование передней и задней граней зубьев пилы прямо или наискосок с одной стороны
2. Шлифование передней и задней граней зубьев пилы поочередно, наискосок.
3. Групповая протяжка зубьев для шлифования передней и задней граней зубьев с поочередно на каждой стороне косо расположенными зубьями в одной группе и неодинаково направленным началом скоса в каждой группе.
4. Индивидуально программируемый групповой шлиф при выломанных зубьях.(напр. 9 зубьев, т.к. 10-ый выломан).

Рис 176.
Микропроцессорно управляемый станок с глубоким шлифованием для заточки НМ-полотен дисковых пил, а также группы зубьев.

5.3. Формы зубьев

5.3.1. Основная форма зуба

К форме зуба предъявляются два основных требования:

1. Зуб пилы должен затыловываться шлифовальным кругом в направлении передней и задней кромок зуба
2. Зуб из твердого сплава с точки зрения техники шлифования должен выступать над основным или опорным материалом.

5.3.2. Применяемые формы зубьев

Рис 177
Плоский зуб для продольных разрезов мягкой и твердой древесины.

Рис 178.
Плоский зуб с ограничителем для продольных разрезов мягкой и твердой древесины.

Рис. 179.
Сменный зуб для поперечных разрезов.

Рис. 180.
Основная форма зуба.
α = задний угол
β = угол заострения (угол между передней и задней гранью)
ƴ = передний угол
v = вспомогательный задний угол

5.3.3. Геометрия зуба

Для продольных разрезов цельной древесины рекомендуются следующие ориентировочные значения для углов зубьев

Вид древесины	Твердая	Мягкая
Величины углов	Градус	Градус
Плоский зуб – продольный разрез Передний угол (у) Задний угол (а)	12-16 15	16-25 15-18
Сменный зуб – поперечный разрез Передний угол (у) Задний угол (а) Угол наклона спинки зуба (xi)	6-8 15 10-15
Плоский и сменный зуб Угол нижней шлифовки (v1) Угол задней шлифовки (v2)	1, 5 2-4
Ограничитель рабочей стороны (ограничитель глубины врезания)	глубже чем режущий зуб при: а) механич. продвижении 1,5-2,0 мм б) ручной протяжке макс. 1,1 мм

Таблица 11.

5.3.4. Число зубьев – подача – пространство для стружки

Это соотношение зависит от требуемого качества и высоты среза.

Подача для одного зуба пилы не менее 0,2 мм, иначе быстрое затупление. Как правило 0,2 – 0,4 мм, у высокопроизводительных пил для обрезания кромок более 1,0 мм. Пространство для стружек и опилок имеет достаточные размеры; дно впадины между зубьями большой закругленной формы.

5.3.5. Выступ зуба (ориентировочные значения)

Диаметр пильного полотна (средний диапазон) 250 -350 мм

Лесопильный станок	Толщина основного материала, мм	Выступ зуба на стороне, мм
Многодисковая циркулярная пила	2,0 -2,5	0,5 -0,6
Циркулярные пилы для обрезания кромок	3,0	1,0
Двухвальные циркулярные пилы Высота среза: 95-150 Высота среза: 150 – 220	2,0-2,5 2,5-3,0	0,5 0,5 – 0,7

Таблица 12

5.4. Принцип шлифования

Оснащенные твердыми сплавами зубья пилы шлифуются а) передняя грань = шлифуется передняя режущая кромка b) задняя грань = шлифуется нерабочая задняя кромка
Передняя и задняя грани зуба дополнительно подтачиваются в соотношении толщины пластины из твердого сплава к ее высоте, например, 0,05 мм на передней грани и 0,15 мм на задней грани зуба при толщине пластины из твердого сплава 3 мм и высоте в 9 мм.

Рис. 181.
Шлифование передней кромки = на передней .грани всегда один рабочий ход, незначительное снятие стружки (подача на врезание в глубину = 0,02 – 0,05 мм).
При перетачивании следует обращать внимание на то, чтобы алмазный диск шлифовал бы только твердый сплав и не соприкасался бы с основным материалом пильного полотна. Он должен отдельным рабочим ходом осаживаться на примерно 1,0 до 1,5 мм , так чтобы можно было бы многократно подтачивать алмазным кругом.
Соответствующая отрасль машиностроения предлагает заточные автоматы для прямой заточки зубьев пилы, которые шлифуют не только переднюю грань (рабочие зубья) и заднюю грань (спинки зуба) одним рабочим ходом, но могут при насаживании борнитридового диска следующим рабочим ходом выполнять также “заднюю шлифовку” корпуса пильного полотна


Рис 182.
Задняя шлифовка = на задней грани
2-ой рабочий ход
(Подача на врезание на глубину 0,2 – 0,5 мм)Задняя заточка

Рис 183.
Задняя заточка задней грани

5.4.1. Сухое шлифование

Многократное шлифование (маятниковое шлифование) с незначительной подачей на врезание. При слишком большой подаче на врезание из-за большого нагрева трением возникает опасность возникновения трещин на зубьях. Шлифовальный диск при этом загрязняется и должен чаще очищаться ручным камнем.

5.4.2. Мокрое шлифование

В общем отдавать предпочтение тому, что является более рациональным. В воду следует добавлять хладагент в соотношении 1 75. Диск обладает режущей способностью. Расход воды около 40 л/мин. Углубленное шлифование (макс, до 0,5 мм) лишь задней грани зуба с большой подачей на врезание в глубину и незначительной скоростью продвижения. При обратном ходе шлифовальный диск приподнимается со шлифуемой поверхности.
Из-за давления, возникающего во время шлифования, алмазным диском по твердому сплаву в месте шлифовки возникает очень много тепла, которое должно по возможности очень быстро и эффективно отводиться, поскольку из-за образования синтетических смол могут обжигаться гранулы шлифовального алмаза, а на твердом сплаве образовываться микротрещины. Поэтому применение интенсивного водяного охлаждения является преимущественной предпосылкой при глубинном шлифовании твердых сплавов.

5.4.3. Скорость шлифования

V = 22 – 26 м/сек
Высокая скорость шлифования = диск работает жестко. Низкая скорость шлифования = диск работает мягко.

5.4.4. Чистка пильного полотна

До начала шлифования очистить полотно в растворителе от налипшей грязи.
Пильные полотна-следует своевременно подшлифовывать, не доводить их до полного затупления.

Рис 184.
Заточный автомат для прямой заточки оснащенных твердым сплавом полотен дисковых пил. Годится, также для обратного шлифования корпуса полотна. Слева на рисунке показан пульт управления.

5.5. Настройка и шлифование оснащенных твердымсплавом дисков циркулярных пил

Здесь прежде всего начинающий заточку рабочий должен ознакомиться с руководством по эксплуатации на изделие. Однако ниже приводятся основные положения по настройке шлифовального станка, которые должны быть выданы на руки шлифовальщику.
Рабочие операции:

1. Привести станок в исходное состояние.
2. Зажать пильный диск в предназначенном для этого зажиме (обращая внимание на диаметр отверстия, зажимной конус имеет левую резьбу).
3. Замерить толщину основного полотна и установить ее. (Замерять микрометром, толщину полотна (диска) установить с большего на меньшее значение).
4. Замерить шаг зуба и установить его значение. (Шаг зуба устанавливать всегда на немного большее значение).
5. Выбрать для данного изделия управляющий сегмент эксцентрика (или кулачка) и установить его.
6. Подвести диск пилы и осуществить пробную подачу (при этом еще не прикасаться шлифовальным диском, расстояние с целью безопасности должно оставаться порядка 2 мм).
7. Настроить станок для совершения шлифовального рабочего хода – шлифуется всегда выступающий зуб. (Шлифовальный диск должен слегка косаться передней и задней граней. Основной материал зуба не должен касаться шлифовального диска.)
8. Установить отвод стружки и опилок: Передняя грань 0,02 – 0,04 мм; Задняя грань 0,1 -0,3 мм.
9. Установить количество зубьев (Здесь обращайте внимание на то, работает ли станок в автоматическом или ручном режиме).
10. Выбрать программу (Подходящую для расположения зубьев, форме, углов зубьев и режущую функцию каждого из зубьев).
11. Нажать кнопку для автоматического процесса работы. (После окончания заданной программы процесса шлифования станок отключается автоматически).
12. Контроль безопасности. (Рекомендуется контролировать зубья исходя из того, чтобы они все находились бы на одной режущей окружности с допуском ± 0,02 мм).
13. Снять с зажима пильный диск (При этом не должны повреждаться режущие кромки).

5.6. Ремонт поврежденных зубьев

Отсутствующие или сильно поврежденные зубья должны по возможности сразу же заменяться новыми. Уже при отсутствии даже одного зуба может нарушиться динамическое равновесие. Отдельные зубья могут впаиваться при помощи кислородной электродуговой сварки. Самым распространенным способом является впаивание зубьев при помощи паяльного автомата с пайкой электросопротивлением. (Рис. 185). При этом могут также удаляться поврежденные зубья. При пайке применяют серебро или слоистый припой. Вставленные зубья должны подшлифовываться по боковым поверхностям.

Рис 185
Паяльный автомат для вставления новых зубьев.

5.7. Контроль хода пильного диска

Оснащенные твердым сплавом диски циркулярных пил должны чаще проверяться на ровное движение. Для этого диски зажимаются в их рабочем положении в станке и проварачиваются рукой, сбоку при этом фиксируется или карандаш или стрелочный индикатор (см. Рис. 187 и 188). Обнаруженное боковое отклонение исправляется путем рихтовки. Торцовое биение новых НМ-полотен пил до 0,1 мм. Это может осуществляться также в заточных мастерских при наличии специальных приборов (см. Рис. 186).

Рис 186.
Автомат для рихтовки дисков циркулярных пил. На двух управляемых сжатым воздухом и давящих на поверхность диска роликах “выравнивается давлением” неровный диск пилы. При этом диск пилы вращается. Оба нажимные ролики могут устанавливаться в зависимости от радиуса пильного диска.

Рис. 187
Измерение точности движения корпуса диска в одной плоскости.

Рис. 188.

Измерение отклонений движения диска (торцевого биения) режущей пластинки, оснащенной твердым сплавом.

5.8. Шлифовальный станок и шлифовальный участок

Для шлифования оснащенных твердым сплавом дисков циркулярных пил, а также другого инструмента, требуются прецизионные станки и приборы. Шлифовальный участок должен быть звукоизолирован, чтобы процесс шлифования можно было бы прослеживать по звучанию и контролировать на слух. Шлифовальные станки должны стоять без тряски и работать без вибрации. Покрытие пола на шлифовальном участке должно быть по возможности из дерева (паркет, ДВП) во избежания поломки режущих кромок при возможном падении инструментов на пол. Помещение должно иметь постоянную температуру (16 – 18°С).

5.9. Карточка картотеки пильных дисков

Рекомендуется на каждый НМ-диск пилы завести карточку и вести ее дальше. Такая карточка должна содержать (см. поз. 11):
Диск Nr
Габариты: диаметр диска, диаметр отверстия, шаг зуба, количество зубьев
Углы зуба: передний, задний и угол скоса режущей кромки. Количество заточек Средняя стойкость Прочие характеристики.

6. Ножи и фрезы для строгального производства

6.1. Предпосылки для получения безупречных строгальных поверхностей

Качество поверхности строганых материалов зависит от

6.2. Древесины

Качества среза, степени сухости пиломатериалов.

6.2.1. Станка

Веса корпуса станка, спокойного вращения валов инструментов.

6.2.2. Инструмента

Правильной геометрии резания, остроты режущих инструментов, точного кругового движения режущих граней режущего инструмента.
Эти положения полностью находятся в компетенции ответственности специалиста по заточке инструментов.

6.2. Очистка

До начала заточных работ режущий инструмент и фрезы необходимо очистить от прилипших корок и древесной пыли. Для этого рынок предлагает целую серию растворителей. Они не должны быть агрессивными и не способствовать образованию ржавчины. Следует упомянуть также приборы ультразвуковой очистки.

6.3. Машинные ножи

6.3.1. Виды

Рис. 189.
Ленточный нож (общее поперечное сечение из высококачествен, стали: Cr, V, Wo)

Рис. 190.
Соединенный или слоенный стальной нож (Легированная сталь с наваренными или напаянными V и Wo-элементами на мягкую сталь) В = ширина, D = толщина.

Рис. 191
Одноходовой нож.
(Общее поперечное сечение из высококачественной стали, может резать обеими сторонами)
I

6.3.2. Сорта стали

DS = Сталь для длительного резания (для стоячих очистных ножей, реже для валовых ножей)
SS = Сталь для быстрого резания (для валовых ножей с малым содержанием Wo, также для очистных ножей)
HSS = Высокопроизводительная сталь для быстрого резания (для валовых ножей; до 18% Wo)
НМ = Твердый сплав (для строгальных головок для экзотической обработки)

6.3.3. Углы

При шлифовке машинных ножей следует обращать внимание только на угол заострения (р) (между передней и задней гранями резца), размеры которого указываются изготовителями станков.

Рис. 192.

Угол заточки β

Рис. 193.
5-10°

Угол заточки β с дополнительным углом (5-10°) относительно основной детали.

Угол и размеры на валу строгального ножа u = выступ режущей грани h = выступ ножа у фаски а = глубина среза α = задний угол β = угол заточки ƴ = передний угол
Ориентировочные значения углов заточки
Таблица 13

Вид ножа	Вид стали	р
Валовые ножи для хвойной	DS	36-40°
древесины Валовые ножи для лесного бука	DS	41°
Валовые ножи для хвойной	SS или HSS	39-42°
древесины Валовые ножи для лесного бука	HSS	до 45°
Очистной нож, стоячий	НМ DS или SS	50-58° 42-44°
Очистной нож (вращающийся = ротоплан)	SS или HSS	30-35°
Нож – резак	_HSS	37-42°

6.3.4. Виды шлифования

6.3.4.1. Элипсообразное шлифование

(= вогнутая заточка)
Исполнение осуществляется чашечным шлифовальным кругом. Его ось наклонно расположена в направлении движения шлифовальной головки примернор на 2-3 градуса. Если необходимо выполнить большую вогнутую заточку, то увеличивают угол наклона (развала) (v). Преимущества: возможна многократная доводка, угол заточки остается таким же даже при уменьшении диска, полость вогнутости остается постоянной. Режущая кромка является наиболее сопротивляемой. Недостатков нет.
Рис. 195.

Элипсообразное шлифование
а) вид сбоку b) вид спереди т = угол наклона 2-3v.

6.3.4.2. Плоское шлифование (= сетчатая шлифовка)

Оснащение – чашечный шлифовальный круг без угла наклона. Однако вместе с тем шлифуется фаска, работает лишь одна сторона чашечного шлифовального круга. Рекомендуется незначительный угол наклона примерно в 0,5°. Применяется в шлифовальных устройствах с четырьмя ножами.
6.3.6. Износ ножей
На рис. 198 показаны места износа строгального ножа. Они должны устраняться регулярным шлифованием, чтобы снова получить работоспособные ножи.

Рис. 198.
Износ режущей кромки а) закругление канта
b) лунка износа с) износ задней поверхности
Рис. 196.
Плоское шлифование.

6.3.5. Шлифовальные станки

Тяжелая станина машин со шлифовальной тележкой и отдельной емкостью для охлаждающей воды является нормой. Шлифовальный агрегат со шлифовальными стальными роликами подводится на покрытые сменной стальной лентой направляющие.
Тем самым обеспечивается высокая точность подачи и большой срок службы. Подвод шлифовального диска на врезание в глубину автоматически и плавно регулируется. Автоматическое отключение осуществляется после достижения заданного размера шлифования предварительно настраиваемым (преселективным) выключателем.
Благодаря электромагнитной крепежной плите сокращается время наладки. Подача охлаждающей жидкости осуществляется по пустотелому валу двигателя, благодаря чему достигается хороший эффект охлаждения.
Рис. 197
Шлифовальный станок со строгальными ножами

6.3.7. Зажим ножа для заточки

Зажимаемую поверхность до ее фиксации необходимо всегда очищать. Короткие ножи могут закрепляться по 2 рядом в зависимости от длины шлифовальной поперечины (ножедержателя). Очень преимущественным является зажимное устройство для пакета из 4-х ножей (фиксированный угол заточки). Вращающиеся ножи должны рихтоваться по задней поверхности для того, чтобы осталась бы неизменной параллельная ширина ножа (равновесие).
Стоячие ножи (очистные) должны рихтоваться в общем-то по режущей фаске. Закрепить ножи на ножедержателе таким образом, чтобы шлифовальный круг лишь несколько сантиметров скользил по концу ножа. Выступ ножа над ножедержателем примерно 2 мм. Ножедержатель должен одновременно служить теплоотводом.
При закреплении винтовым крепежным приспособлением следует всегда зажимать ножи серединой наружу, освобождать из зажима в обратном направлении.
Электромагнитное зажимное устройство для ножей не требует выпрямителя при подключении к сети.

6.3.8. Способы шлифования

Различается два способа шлифования.

1. Шлифование с подачей на врезание в глубину Шлифовальный диск в зависимости от вида стали и твердости диска подается несколькими заходами на глубину 0,01 – 0,03 мм до достижения желаемой степени заточенности ножа.
2. Глубинное шлифование

Этим способом шлифования ножи могут шлифоваться в большинстве случаев одним проходом. Применяются только HSS-стали или борнитридные шлифовальные диски. Подведение шлифовального круга в зависимости от степени затупления 0,1 – 0,4 мм. Предпочтительней является шлифовальный станок с плавно регулируемой подачей.

6.3.8.1. Сухое шлифование

Не имеет преимуществ.
Строгальные ножи очень быстро нагреваются и возникает опасность появления сетки трещин (Рис. 199).

Рис 199.
Сетка трещин

6.3.8.2. Мокрое шлифование

В основном следует производить мокрое шлифование. Благодаря этому возникающее при шлифовании тепло надежно и быстро отводится охлаждающей средой и одновременно шлифуемая деталь остается “открытой” Количество подводимой жидкости должно быть, насколько это возможно, максимальным. (Рис.200).
а) неправильно
Ь) правильно

Рис 201.
Доводка вручную камнем шероховатой и гладкой сторонами.

Проверка равновесия ножей “по парам”статически и динамически.

Вращающиеся станочные ножи должны быть маркированы по сериям и пронумерованы изготовителем. Храняться ножи в одном ящике. (Рис. 271).
Противоположно друг другу в валу расположенные ножи до их использования проверить. Статическая проверка должна предшествовать динамической. Для этого пользуются специальными весами.
Рис 200.
Охлаждающая жидкость должна быть направлена непосредственно на затачиваемый нож.
Наиболее часто используемой жидкостью является вода с добавлением соды, борного молока или химических элементов. Одновременно охлаждающая среда не должна быть агрессивной, не вызывать возникновения ржавчины и коррозии. Прозрачные охлаждающие жидкости смешиваются с водой примерно в 3-5% – в зависимости от указаний изготовителя.

6.3.8.3. Правила шлифования

Шлифовать с умеренным давлением. Режущие кромки не должны обгорать. При последнем шлифовочном проходе шлифовальный диск должен освобождаться. Шлифовальный диск следует всегда держать “открыто” т.е. он должен шлифовать при умеренном давлении и не должен проскальзывать. Загрязненные шлифовальные диски очистить (сделать их шереховатыми = открыть) при помощи карбида кремния. Шлифовать всегда против фаски.
6.3.8.4.Доводка (правка)
Цель: удаление шлифовального грата (не с усилием) и устранение мелких возникших при шлифовании зазубрин. Правку производить
только на передней поверхности, на задней меньше. Камень не кантовать (Рис. 201), в противном случае произойдет увеличение угла заострения и нож застопориться. Фаску всегда править в продольном направлении без вращательных движений.
Правочные камни: искуственный и Арканзаский (= натуральный камень), хранить в смеси масла с керосином. Бельгийский обломок(= накип или водный камень). Предпочтительней всего применяется искусственный камень. Точная (тонкая) доводка осуществляется Арканзаским камнем.

6.3.9.1 Статическая балансировка =

равновесие в состоянии покоя

6.3.9.2. Динамическая балансировка =

равновесие в состоянии движения
(Противоположно расположенные детали ножа должны иметь одинаковые веса).
Рис. 202.
Ножи по всем параметрам одинаковы. Статически и динамически уравновешены = могут применяться.

Рис. 203.
Ножи неодинаковы по ширине = не должны применяться

облегчает получить одну единообразную окружность, описываемую вершинами ножей. При этом обращать внимание на то, чтобы ножи полностью прилегали бы к скосам, иначе набиваются опилки. Выступ ножей зависит от степени влажности древесины и скорости подачи. За ориентировочное значение принимается 0,6 -1,5 мм; при ротопланных и гидравлических инструментах – 4 мм.
Рис. 206.
Устройство для вставления ножей со скоростью вставления примерно 0,02 мм.Рис. 204.
Ножи имеют незначительную конусность; все противоположно расположенные детальки равны. Статически и динамически уравновешены = могут применяться.

Д – ножВ – шаблонС – накладываемая поверхностьРис. 207
При вставлении ножей под них подкладывается шаблон

6.3.10. Вставление ножей

Работа, которая должна многократно выполняться заточником- инструменталистом.

6.3.10.1. Ножевые валы

Применение устройства для вставления ножей и шаблонов

6.3.10.2. Затяжка винтов 

Рис. 205.
Ножи противополжно расположенные слегка конусны = не должны применяться.
Примечание:
Неуравновешенность приводит к шумному движению, вибрациям всего станка и преждевременной поломке подшипников вала.

Затянуть зажимные винты от середины ножей наружу. В заключение проверить стрелочным индикатором возможность кругового вращения, чтобы убедиться, каждый ли нож находится на одинаковой с другими режущей окружности; точность должна составлять ± 0,02 мм. При динамически уравновешенных зажимных винтах не перепутать эту точность.
Рис. 208.
U = выступ ножа

6.3.10.3. Гидравлическая центрирующая затяжка

Благодаря вмонтированной в ножевой вал системе давления осуществляется концентрированное прижатие сверленных отверстий к валу. В результате того достигается высокая точность концентричного вращения без радиального биения режущих кромок при шлифовке ножей (0,003 мм).


Рис 209.

Гидростатическая затяжка ножевого вала на инструментальном шпинделе при помощи мазевого шприца высокого давления.

6.3.10.4. Точность центрированного вращения

Чем короче расстояние (е) между гребнями волн строгальной площади, тем выше качество поверхности. Этого можно достичь лишь благодаря высокой точности центрированного вращения строгального ножа.
Рис 210.
Гребни волн.
е = расстояние между гребнями волн.

Рис 211.
Заточка по системе контактного скольжения. При таком методе шлифования отпадает необходимость демонтировать строгальные ножи из вала для шлифования. Благодаря этому получают обсалютно центрированное вращение, без радиальных биений.
Под погрешностью центрированного вращения понимают разность между вращающейся средней точкой ножевого вала и режущим кантом наивысшего и наинизшего ножа. Эта погрешность не должна превышать 0,05 мм.
Желаемая точность центрированного вращения:
Рис 212.
Доводка фазы режущей кромки Увеличение угла заострения на
Достигают точного центрированного кругового вращения, если заданы следующие предпосылки:

1. беззазорный рабочий вал (по DIN ±0,01 мм)
2. беззазорное напряжение (затяжка) инструментов (отсутствует передача люфта)
3. точная шлифовальная работа

При гидравлическом центровочном напряжении строгальные ножи кроме ножевого вала предусмотрены углом заострения в 30° и вставляются в ножевой вал при помощи обычных установочных шаблонов. Затем вал с зажатыми в нем ножами зажимается в шлифовальном станке и на каждом ноже шлифуется фаска с рабочим углом заострения примерно в 45° Малый основной угол в 30° позволяет повторную дошлифовку в ножевом валу (см. Рис. 213).

Рис 213
Предварительно зашлифованный угол 30°
Точно вышлифованный угол 45°

6.3.10.5. Устройство для доводки (Jointen)

Под “Jointen”понимают вмонтированное в строгальный станок устройство доводки, при помощи которого при вращающемся ножевом вале (рабочее число оборотов) мелкозернистым правочным камнем, слегка прикасаясь, проходят по поверхности режущей кромки; при этом не должно иметь место искрообразование.

Гидро-строгальные головки, отшлифованные круговым вращением 0,002 мм
Гидро-строгальные головки для доводки (Jointen)- 0,005 мм
Нормальные строгальные головки, шлифованные 0,02 мм
Нормальные строгальные головки, ножи вставлены 0,02 мм
Рис 213а.
Схематическое изображение “Jointen”-процесса
J ширина Joint-фаски
ds диаметр режущей окружности
dj диаметр обработанной Joint’oM режущей окружности.
Сначала прошлифовать ротоплановые ножи для строгальных валов Joint-усгройством до 30° (р)затем нормальным шаблоном вставить в вал и на валу все ножи подшлифовать до 32° (в зависимости от изделия). Затем сделать доводки при помощи Joint-устройства.
Joint-фаска (J) сначала зависит от кругового вращения режущих кромок. Последующая доводка (Jointen) до мак. 0,5 мм для мягкой древесины, макс. 0,7 мм для твердой.

6.4. Фрезы

6.4.1. Виды фрез

6.4.1.1. Цельные фрезы

Цельная фреза состоит из одного вида стали (в большинстве случаев HL, реже HSS).

6.4.1.2. Комбинированные фрезы

Головки инструментов изготавливаются в большинстве случаев из вязко-легированной, незакаленной стали для высоких скоростей резания. Резцы напаиваются из HSS или НМ сталей.

Рис 214.
Двухчастичные гидро-пазовые и пружинные фрезы на гидравлической втулке-держателе для беззазорного гидравлического центрирующего напряжения на машинном валу.

6.4.1.3. Комбинации фрез

Блок фрез состоящий из отдельных фрез; как в массивном, так и в укомплектованном исполнениях.

6.4.1.4. Ножевые головки

Несущие корпуса незакаленные или улучшенного качества. Детали режущих кромок сменные, закреплены соответственно формам и усилиям, HSS- массивные или Не- укомплектованные.


Рис 215.
Прецизионные инструменты в гидро-исполнении для профилирования пазовых или шпоночных строгальных изделий для высоких скоростей подачи при оптимальном качестве поверхности. Сменные и дополнительно шлифуемые ножи с зубьями на задней стороне. Регулируемое исполнение для различных ширин пазов и толщин шпонок. Компактная и закрытая форма инструмента. Крепление ножей с геометрическим замыканием форм. С помощью профильного шаблона заднюю сторону ножа можно слегка подшлифовать на профильном станке.

6.4.2. Материалы режущих кромок -виды древесины

6.4.2.1. HL или HLS

= высоколегированная сталь (доля легирования более 5%) для мягкой древесины

6.4.2.2. SS или HSS

= быстрорежущая сталь (доля легирования 8 -18 % вольфрама) для мягкой и твердой древесины.

6.4.2.3. НМ

= твердый сплав для очень твердой абразивной древесины = экзотика.

6.4.3. Формы режущих кромок

6.4.3.1. Цельные фрезы (массивные)

Рис 216.
Затылованные фрезы
Дополнительная шлифовка только на передней стороне.

6.4.3.2. Комбинированные фрезы

(остащенные твердыми сплавами)

Рис 217
Основной корпус и резцы затылованы; режущая плата радиальная, подшлифовка на передней поверхности.

Рис 218.

Основной корпус круглоточеный; режущая плата радиальная, в большинстве случаев сзади отшлифована, дополнительная шлифовка на передней поверхности.

6.4.4. Углы

Рис 219.
Фрезерный резец с обозначением углов.

α = задний угол
β = угол заострения
ƴ = передний угол
ꝺ = продольный передний (межосевой) угол
Примечание:
Подшлифовка фрез строгальных производств всегда осуществляется на передней стороне.
Указанный изготовителем передний угол (у) должен всегда оставаться точным, чтобы со временем не произошло бы изменение профиля.
Ориентировочные значения для переднего угла
HLS – цельная-сталь 30°
HSS – укомплектованная 25°
НМ – 20°

6.4.5. Направление вращения

Правое – режущее: инструмент вращается, глядя со стороны привода, вправо (сверху – против часовой стрелки). Рис. 220а. Левое-режущее: инструмент вращается, глядя со стороны привода, влево (сверху – по часовой стрелке). Рис. 220 Ь.

Рис 220.
Направление вращения фрез

6.4.6. Шлифование

6.4.6.1. Способы шлифования

Маятниковое щлифование = сухое шлифование с использованием холодно-работающего заточного диска (теплоотвод массой материала).
Глубинное шлифование = мокрое щлифование
Всегда с достаточным количеством охлаждающей жидкости.
Получается лучшая точность кругового вращения.

Рис 221
Фрезерный шлифовальный станок.
Приемный дорн (стержень) для точности пассадки сверленого отверстия имеет h 7-посадку. Зажимные кольца должны быть плоскопараллельны. Для проверки кругового движения имеется стрелочный индикатор. Обслуживание в зависимости от производственной потребности осуществляется вручную, полуавтоматичнсеи и автоматически.
Обрати внимание на следующее:
При зажимании и ослаблении фрез всегда открывать фиксацию разъемов фрезерно-шлифовального станка, с тем, чтобы не деформировать защелки (собачки) или кулачки. Приемный дорн чаще контролировать на круговое вращение (± 0,01 мм).

Рис 222.
Углубленное шлифование.

6.4.6.2. Зажим фрез и заточка

Зажать фрезы на шлифовальном дорне.
Центрировать можно при помощи

1. цилиндрическое напряжение
2. гидростатическое напряжение

У Ь) вмонтированное в корпус инструмента гидравлическое центрирующее напряжение вследствие плотного зажатия винтового поршня или масляного шприца (пресса) высокого давления сообщает точно концентрическое зажимное усилие на общий объем зажимного дорна. В результате этого полностью исключается необходимый зазор между отверстием и зажимным дорном, оба узла образуют единый блок. Таким образом становится возможным инструменты шлифовать вне станка и осуществить перезажим на инструментальный шпиндель, без возникновения дополнительных погрешностей кругового движения.
Фрезы со задним шлифом радиуса (круглые задние стороны резца, смотри Рис. 223) шлифуются только передними гранями и должны подводиться к кругу радиально, т.е. фреза при подведении к шлифовальному кругу должна поворачиваться вокруг собственной оси.

Рис 223
Правильное радиальное подведение передней поверхности при шлифовании передней грани

Рис. 224.
Неправильное подведение передней поверхности. Передний угол увеличивается при дополнительном шлифовании.
Рихтовать резцы для наточки всегда по наиболее короткому резцу (определяется по стрелочному индикатору), обращать внимание при этом на зазубрины.
При подводе к шлифовальному кругу обращать внимание на то, чтобы передняя поверхность шлифовалась бы таким образом, чтобы передний угол (у) не менялся бы, иначе будет изменен профиль. Для этого необходимо мелом отметить переднюю грань и проверить, касается ли шлифовальный круг всей передней грани, или применяйте установочный шаблон для переднего угла.

Рис. 225.
Шлифование фрезы в виде круглого стержня. Шлифуется только передняя грань. Подача радиальная.

Рис. 226.
Подача при шлифовании задней грани.
Фрезы с прямой задней гранью лишь слегка подшлифовываются передней гранью. Подведение к шлифовальному кругу осуществляется аксиально
(смотри Рис. 226). Такие фрезы шлифуются преимущественно задними гранями,’ причем подача к шлифовальному кругу также осуществляется аксиально.Рис. 227
Шлифование задней грани фрезы, оснащенной твердым сплавом.
Остальные режущие кромки должны шлифоваться равномерно. При значительных затуплениях режущих кромок до окончательной шлифовки следует еще раз сделать правку шлифовального круга. Последним проходом шлифовальным кругом его следует подвести с умеренным усилием, чтобы слегка удалить шлифовальный грат.
Шлифовальный грат снять куском жесткой древесины, приставляя его торцевой поверхностью, а также правочным камнем. Наконец, произвести контроль кругового вращения при помощи стрелочного индикатора, чтобы определить, что вся заточка располагается на одной режущей окружности (погрешность кругового вращения не более 0,02 мм). Выступающие резцы или режущие грани подшлифовать до уровня режущей окружности индивидуально.

Рис. 227а.
Контроль кругового вращения при помощи стрелочного индикатора.

6.4.6.3. Устройство для спирального шлифования

Для шлифования спирально двигающихся резцов требуется устройство спирального шлифования.

6.4.6.4. Фрезерные резцы

Резцы считаются непригодными к использованию, если 1. резцы выломаны (строгание инородных включений) 2. потребность в энергии при разрезании превышает примерно на 40% по сравнению со свеже заточенными резцами фрезы 3. качество поверхности заготовки (строганой доски) больше не соответствует требованиям, предъявляемым на рынке таких изделий.
0,005 – 0,03тт
а) острыйРис. 228.
Степень остроты фрезерного резца
Ь) тупой

6.4.6.5. Точность заточки

Резцы	Допуск в мм
Окружность, описываемая вершиной летучего резца При отверстии в 30-35 мм при отверстии в 60 мм	макс. 0,03 макс. 0,05
Выступ резца над окружностью, описываемой вершиной летучего резца, при очень больших подачах (более 30 м/мин)	0,2 – 0,3 мм 0,4 – 0,5 мм
Отводной блок; за окружностью, описываемой вершинами резцов (ручная подача)	макс. 1,1 мм

Таблица 14.

6.4.7.1. Максимально допустимая глубина профиля в зависимости от толщины ножей

(По Лейцу)40 30 —максимально
допустимый
выступ ножейминимальная
высота
зажима
R И
И Ятолщина ножей в ммРис. 229.
Максимально допустимый выступ фрезерных ножей в зависимости от толщины и высоты.
Примечание:
Выступ ножей над местом зажима даже после износа ни в коем случае не должен быть большим, чем оставленный для крепления зажимной конец.

6.4.7.2. Исходный материал

Самоизготавливаемые профильные ножи изготавливаются или из закаленного Blanketts из SP, или из HSS-стали, реже из незакаленного Blanketts из SP-стали.

6.4.7. Изготовление профильных ножей

Если требуется лишь несколько погонных метров профильной древесины, то по экономическим соображениям часто самостоятельно изготавливают профильный нож.
Рис. 230.
L = длина
В = ширина
D = толщина
β = угол заострения
Задняя сторона ножа рифленная.

6.4.7.3. Изготовление шлифовальных шаблонов

Шлифовальные шаблоны изготавливаются из шаблонной листовой стали. Они должны быть всегда на 20-30 мм шире, чем профильный нож. Шаблон изготавливается в оригинальную величину и без отклонений от оригинальной формы изготавливаемого деревянного профиля – по форме контурного профилядеревянный образец

Рис 231
Шлифовочный шаблон = оригинальный профиль.
Профиль размечается, затем сверлением и обработкой напильником или при помощи шаблонной пилы (см. Рис. 232) доводится до желаемой формы. Профильный контур зачищается напильником начисто и дополнительно полируется.

6.4.7.4. Подшлифовка профильных ножей

1. Зажать профильный шаблон в шлифовальном станке для шлифовки профильных ножей.
2. Подвести профильный шаблон к копирному щупу. Затем подлежащий шлифованию профильный нож установить на опорный палец перед шлифовальным диском (электрокорунд высшего качества, зернистость 60-80, твердость L).
3. Подача копирного щупа для начала использования шлифовального круга. При способе врезного шлифования шаг за шагом по шаблону врабатываться в инструмент по ширине шлифовального круга.

Угол заострения (β):
если доводка Joint-способом 40°
не доведено Joint-способом 50° 55°
соединительные канты от закругления к закруглению дошлифовать с углом заострения в 5° (Рис. 232а) При шлифовании надлежащее охлаждение.

Рис 232а.
Размеры углов у профиля.

1. Шлифовальным кругом пройти слабо соприкасаясь по всему профилю. Углы вышлифовать острым шлифовальным кругом.
2. Осуществить контроль кругового движения, при необходимости сделать коррекцию.

Рис 232.
Шаблонная пила.


Рис 233.
Вышлифовывание профильного ножа а) Предварительное шлифование b) Шлифование радиусов закругления с) Шлифование углов

234.
Шлифовальный станок для шлифовки профильных ножей 1 Шлифовальный круг

1. Головка ножа с Blanket!
2. Шаблон
3. Щуп
4. Подвод холодной воды
5. Алмаз для доводки

6.4.7.5. Правила безопасности

1 Противолежащие ножи должны быть одинаковыми по весу (это следует соблюдать и при дополнительной заточке)

1. С четырехгранными головками применять лишь закрытые шлицы. При ширине ножа до 50 мм предусмотреть один шлиц (в головке винта), свыше 50 мм – два шлица. Более выступающие ножи предусмотрены двумя шлицами.
2. Средняя спкорость до макс. 40 м/сек.
3. Предохранительные пазы должны быть макс. 1 до 2 мм шире, чем предохранительные штифты или диаметр прижимного винта.
4. Ножи не должны иметь трещин, образовавшихся в результате закаливания (Проба на звучность, см. также главу 13.1).
5. Ножи затягивать гаечным ключом только нормальной длины (динамометрическим гаечным ключом).
6. Учитывать максимальный выступ ножей (смотри Рис. 220)

Рис. 237
Нож для получения стружек древесно-стружечной плиты р = 35°

7. Профильные инструменты для обработки со снятием стружки

Профильные инструменты (шпанеры) обычно оснащены ножами-колунами небольших габаритов или спиралеобразно смонтированными специальными ножами.
Рис. 235.
Нож – колун β = 40°


Дополнительная заточка ножей-колунов осуществляется на обычных шлифовальных станках для строгальных ножей согласно рис. 238 при помощи механических или лучше магнитных зажимных траверсах.
Для подшлифовки специальных ножей 2-3 шлифами необходимы специальные зажимные устройства, которые предоставляет изготовитель профильных установок. При этом ножи прижимаются режущими кромками к упорной скобе и жестко фиксируются со стороны. Шлифуется до з-х сторон, причем все шлифовальные траверсы поворачиваются шаблоном.
Рис. 238.
Заточный станок для мокрого шлифования строгальных ножей
Рис. 236.
Нож для нанесения надрезов для ограничения длины стружки β = 35°
Поверхность резных изделий может быть улучшена, если вместо внутренних ножей применяются сегментные пилы (Рис. 239-240) и если их зубья будут оснащены твердым сплавом.
Дополнительная заточка этих сегментов на передних и задних гранях зубьв соответствует способу заточки обычных, оснащенных твердым сплавом, дисков циркульных пил согласно разделу 5. Для вставления в заточный станок требуется специальное зажимное устройство. Рис. 239 показывает такое устройство для заточного автомата. Рис. 240 а) и б) показывает такое приемное устройство для заточного станка с ручным обслуживанием.
Рис. 239.
Зажимное устройство для сегмента зубьев в заточном автомате.

а) Задняя шлифовка (шлифовка задней поверхности)

Ь) Передняя шлифовка (шлифовка передней поверхности)
Рис. 240.
Приемное устройство для заточного станка с ручным обслуживанием.

8. Нож – резак

Ножи-резаки затачиваются на продольно-шлифовальных станках мокрым способом (Рис. 238). Очень важным является выдержать предписанный изготовителем угол заострения (р) для соответствующего вида изделия. Для увеличения стойкости, в особенности для дробления отходов твердой древесины, рекомендуется отшлифовать на передней поверхности встречным шлифованием в угле 7° фаску шириной 2-3 мм (Рис. 242), благодаря чему увеличивается угол заострения). Применяются чашеобразные шлифовальные круги из электрокорунда высокого качества с зернистостью 46 – 60, твердостью К – L.
Рис. 241
Угол заострения в зависимости от параметров станка.
Рис. 242.
Нож-резак отшлифованный встречным шлифованием на передней поверхности для измельчения отходов твердой древесины.

9. Дюбельные инструменты

Поскольку у строганые материалов должны вибиваться сучки и изготавливаться деревянные шпонки (дюбеля), то инструментальщик-заточник должен смочь подшлифовывать так же и необходимые для этого инструменты.

9.1. Искусственные сверла (DIN 7483)

Для заточки таких сверл, при помощи которых высверливаются ненужные сучки, следует обращать внимание на следующие пункты:
а>Центрирующее острие должно очень тщательно-вручную обрабатываться ручным напильником или шлифоваться на универсально-шлифовальном станке при наклонном положении сверла на 22,5° и сквозном делении по 90° После заточки можно проверить на гладкой деревянной подкладке путем вращения обоих резаков, совпали ли радиусы сверленых отверстий на обеих сторонах, в противном случае сверленое отверстие становится большим и шпонка не удержиться.
резец для первого
(чернового) прохода
очистной резец
центрирующее отверстие (упорный центр)
Рис 243.
Искусственное сверло

1. Черновые резцы должны выступать относительно очистных примерно на 0,5 мм (проверить путем насаживания на стекляную пластину с отверстием для центрирующего отверстия)
2. Наружная сторона черновых резцов не должна подшлифовываться. В результате этого уменьшился бы диаметр резцов. Сверла могли бы при работе обгореть, а шпонки не вошли бы в сверленое отверстие.

Полностью стальные сверла дополнительно заточить напильником, а оснащенные твердым сплавом сверла – алмазными шлифовальными кругами.

9.2. Режущие зубья диска (DIN 7489)

Режущие зубья для первого прохода выступают примерно на 0,5 мм (проверить путем установления на стекляную плату). Дополнительная заточка всех режущих зубьев происходит в большинстве случаев напильником. Все зубья можно подшлифовывать только по наружной стороне. В противном случае произойдет обгорание и заклинивание дисковых режущих зубьев.


Рис 244.
Режущие дисковые зубья

10. Шлифовальные круги

Шлифовальный круг является основным рабочим инструментом заточника.

10.1. Строение шлифовального круга

Шлифовальный круг состоит из абразивного зерна и связующего вещества. Абразивное зерно является средством шлифования, а связующее вещество удерживает отдельные абразивные зерна в одном целом шлифовальном корпусе.

10.2. Абразивные материалы (DIN 69 100)

10.2.1. Виды абразивных материалов

Для заточки деревообрабатывающих инструментов применяются:

N	Абразивные материалы	Твердость (по Коппу) кгс/мм2	Область применения
1	Корунд (окись алюминия)	2.100- 2.300	Низколегированные стали, закаленные и незакаленные HSS-стали до Hr с 64
2	Карбид кремния (SiC)	2.480	Твердый сплав для чернового шлифования, HSS-стали свыше HR с 64
3	Кубический Bornitrid (СВН = Borazon)	4.700	HSS-стали, высокожаропрочные стали и сплавы Стеллит
4	Алмаз	7.000	Твердый сплав

Таблица 15

10.2.2. Величина зерна

Величины шлифовальных зерен определяют степень тонкости (крупности) шлифовального круга и приводятся в виде числа, которое соответствует количеству ячеек сита с длиной кантов в 1 дюйм. С возрастанием числа возрастает степень тонкости зерен. Часто это значение приводится в виде сокращения “msh”, что означает с английского ячейки (mesh = Maschen = ячейки).

10.2.3. Связывающее вещество

Связывающее вещество (смотри 10.3.4. и 10.5.4.) соединяет абразивные зерна (кристалы) в один шлифовальный корпус и находится в тесной связи с ними.

10.2.4. Твердость

Она Зависит от количества связующего вещества и прочности. Она должна выбираться таким образом, чтобы при умеренном шлифовальном давлении затупившееся абразивное зерно самостоятельно выделялось бы из остального шлифовального корпуса (= шлифовальный круг заостряется сам по себе).
Твердость обозначается буквами. Чем дальше буква по порядку в алфавите, тем больше твердость шлифовального диска.

10.2.5. Структура или строение

Под этим понимают распределение абразивных зерен, связующего вещества и включенных между ними пустых пространств (пористости) внутри шлифовального корпуса. Жарочувствительные стали, как например, легированные пильные стали, а также тонкие шлифовальные поверхности требуют неплотной (открытой) стуктуры.
Рис. 246
Рис. 245.
Плотная структура.
Неплотная структура

10.2.6. Охлаждение

Хороший шлифовальный круг должен работать в холодном сотоянии; это можно узнать по тихому и слегка шипящему звуку. При этом необходимо различать сухую и мокрую шлифовки.

Вид шлифовки	Преимущества	Недостатки
Сухая шлифовка	Наблюдение за местом шлифования	Опасность обгорания режущих зубьв. Возник- новетия сетки микро- трещин у высоколегиро- ванных сталей. Загряз- нение точильного круга. Загрязнение точильного автомата. Вредно для здоровья заточника (для дыхательных путей). При длительном произ- водстве требуется отсос воздуха.
Мокрая шлифовка	Быстрый отвод тепла. Лучшее качество повер- хности. Увели- чение срока службы шлифо- вального инструмента	Дороже, поскольку требуются дополнительные устройства и приспособления, а также охлаждающая среда.

Таблица 16

10.3 Корундовые шлифовальные круги

10.3.1. Подразделение абразивных материалов

Нормальный корунд (10)	Цвет коричневый, голубовато-серый
Полудрагоценный Корунд (20) (полувысококачественный)	(смесь из 10 и 35) = = желто-коричневый
Высококачественн. корунд (35)	белый, розовый, рубиновый
Однокристалловый корунд (31)	серый – белый

Таблица 17
Примечание:
Для деревообрабатывающих инструментов в большинстве случаев используется корунд 35.

10.3.2. Применение корундовых шлифовальных кругов

Применяются для всех полноцелых стальных инструментов (пилы, ножи, фрезы)

10.3.2. Величина зерна

Для деревообрабатывающих инструментов применяются

средние	30	36	46	50	60
мелкозернистые	70	80	90	100	120

Таблица 18
Образуются также смеси зерен, как например 46/60.
Правило:
Чем тоньше полотно пилы, тем мельче следует выбирать абразивные зерна

10.3.4. Связующие вещества

Применяются:

1. Керамическая связка (V): Проба на звучность = звонкий звук. Диски пористые, подвержены ломке, разносторонне применяемые. В зависимости от диаметра дисков, начиная с толщины 40 мм
2. Связка из искусственной смолы (В) Проба на звучность = глухой звук (для высоких окружных скоростей) Диски не чувствительны к ударам, мягкое шлифование, «•профиль слегка деформирован. Предпочтительно использовать для тонких шлифовальных дисков.

10.3.5. Твердость

Обозначение твердости	Связка
	керамическая	искусст. смола
очень маягкая мягкая средняя	D Е F G Н I J К L М N 0	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Таблица 19
Часто обозначение твердости изготовитель вводит сам, внутри своего производства.
Для заточки полотен блочных ленточных пил применяются также 2-х слойные шлифовальные круги. С одной стороны они имеют упрочненный кант.
Правило:
Чем тверже шлифуемая сталь, тем мягче должен быть шлифовальный круг и наоборот!

10.3.6. Структура

Разделение структур:

10.3.7. Ориентировочные значения для деревообрабатывающих инструментов

Вид инструмента со стальными сплавами	зерно	твердость		структура
		V	В
Рамные, блочные и дисковые пилы Хром-ванадий	46-60	Jo	t-M	4-7
Ленточные пилы Хром-никель а) тонкая нарезка зубьев	60-100	К-М	9-10	4-5
б) грубая нарезка зубьев	60-100	L-0	8-11	5-6
Строгальные ножи а) хром-ванадий	46-60	K-L	4-7	6-8
б) SS-сталь	36-50	G-J	3-6	8
в) HSS- сталь	36-46	E-G	2-3	6-12
Фрезы а)хром-ванадий	36-60	K-L	4-7	8-10
б) SS-сталь	36-46	E-G	2-3	8-12

Таблица 21
Мягкие шлифовальные круги несмотря на быстрый износ, из экономических соображений являются предпочтительные.

10.3.8. Охлаждение

Пилы: Сухое шлифование
Ножи: Предпочтительно мокрое
Фрезы: Применяются синтетические охлаждающие среды, без содержания минеральных масел.

10.3.9. Форма и размеры

средняя	4 5
открытая	6 7
очень открытая	8 9
пористая	10 11 12

Таблица 20
Выбор структуры:
Тонкие шлифовальные круги для малых шагов зубьев и тонкого шлифования = средние открытые
Толстые шлифовальные круги для пил = открытые
Тарельчатые или чашеобразные для фрез из высоколегированных сталей = очень открытые высокопористые
Примечание:
Чем более открытая структура, тем холоднее шлифование; это поддерживается более шереховатой поверхностью круга и связанной с этим вентиляционным эффектом.
Пилы: прямой шлифовальный корпус
Размеры даются в нижеприведенной последовательности:
Диаметр (D) х ширина (Т) х отверстие (Н)
Рис. 248.
Профили шлифовальных кругов для пил.
Для пильных шлифовальных станков принимаются во внимание только круги с D 150, 175, 200 и 250 мм. Для пил с мелконарезанными зубьями используются малые диаметры. Ширины кругов (Т) при остроугольных зубьях составляют 1/2 шага зуба. Диаметр отверстия (Н) стандартизирован по DIN 69 120 и должен быть 20 мм и 30 мм.
Ножи: Название – чашеобразные круги: прямые “ISO-Form 6” конические “ISO-Form 11”
Круги должны быть динамически уравновешены (см. 10.8).
Рис. 249.
Прямой чашевидный шлифовальный круг

Рис. 250.

10.3.10. Заказ шлифовальных кругов

При заказе пользуйтесь ниже приведенной схемой. Данные для заказа приведены в жирно обведенном прямоугольнике.
Рис. 251.

10.3.11. Скорость резания (м/сек)

Шлифовальные круги, которые допущены Немецким Комитетом по шлифовальным кругам (DSА) для высоких окружных скоростей, получают специальный номер допуска и должны быть маркированы диагональной полоской шириной в 15 мм следующим образом:
Чаще всего применяются боразоновые зерна в связке с искуственными смолами. Для этого применения они предусматриваются металлическим покрытием. Гладкие боразоновые кристаллы лучше удерживаются в связке посредством металлического слоя.

Окружная скорость до	Цвет полоски
45 м/сек	голубая
60 м/сек	желтая
80 м/сек	красная
100 м/сек	зеленая
125 м/сек	голубовато-зеленая

Таблица 22

10.4. Кремниевые шлифовальные круги

Применение

Применяются для шлифования строгальных ножей и ножей- резаков с высоким содержанием сплавов, твердых сплавов и как Rondor или 4-хгранный камень для профилирования и придания шероховатости корундовым шлифовальным кругам. Классификация и техобслуживание как корундовых шлифовальных дисков (10.3)

10.5. Боразоновые шлифовальные круги

Применение

Применяются для шлифования HSS-полосных строгальных ножей и фрез по способу шлифования с подачей на врезание и глубинного шлифования. Предпочтительны шлифовальные станки с плавной подачей. Существенными преимуществами являются экономия времени по сравнению с корундовыми шлифовальными кругами до 50 % и холодная работа.

Абразивные материалы

Боразон представляет собой кубически кристаллический Борнитрид. Он состоит из бора и азота и изготавливается синтетически. По свойствам подобен алмазу и превоскодит обычные абразивные материалы (как корунд, карбид кремния).

Величина зерна (msh)

Тоже самое что и для корундовых шлифовальных дисков.
Ножи: HSS-сталь 120 140
Фрезы: HSS-сталь 100120
10.5.4. Связка
Строение боразоновых шлифовальных кругов соответствует строению алмазных шлифовальных кругов.
KSS = связка из искуственной смолы для сухого шлифования
KSS-Y = связка из искуственной смолы для мокрого шлифования
GSS = гальваническая металлич. связка для сухого шлифован.
MSS = спекшаяся металлическая связка для мокрого шлифования
10.5.5. Концентрация
Она представляет собой объемное соотношение шлифовального зерна к доле связующего вещества и выражается числом.
Ножи и фрезы: V 180.

Охлаждение

Шлифование в основном предпочтительно осуществлять с охлаждением. Охлаждение способствует снижению износа инструмента. Масло для смазки и охлаждения – водомасляная эмульсия в соотношении 1 20-40 хорошо подходит в качестве охлаждающей среды. Однако масло для смазки и охлаждения режущего инструмента должно содержать Е.Р (высоконапорную) добавку. Вода с защитой от коррозии и растворенные в воде синтетические концентраты не подходят для этих целей.

Форма и размеры

Формы и размеры шлифовальных кругов определяются заготовкой, станком и способом шлифования. Форма шлифовального круга должна выбираться насколько возможно жесткой, твердой (плотной). Чашеобразный круг предпочтителен тарельчатому, если это позволяет геометрия детали.
Диаметр шлифовального круга в интерессах экономичности должен быть максимально большим.
Рис 252.

Боразоновый круг

Скорость резания

Сухое шлифование 18-25 м/сек (лишь для многорезцового инструмента и связок из искусственной смолы)
Мокрое шлифование 20 – 30 м/сек и более

Подача на глубину и вперед

10.6.3. Величина зерна
Обе подачи зависят от величины зерна, контактной поверхности, стабильности круга, способа шлифования и стабильности станка.

Способ шлифования	Подача на глубину мм	Подача вперед м/мин
Сухое шлифование Мокрое шлифование Глубинное шлифование	0,01….0,04 0,02….0,05 0,1….0,5	0,5….2,0 1,5….3,0 0,1…0,5

Таблица 23

Станок

Колебания между деталью и инструментом вызывают дополнительный износ шлифовального круга и влияют на качество поверхности детали. Все находящиеся в зоне влияния усилий конструктивные элементы, между деталью и инструментом, должны быть поэтому рассчитаны с максимальной.жесткостью и нуждаются в регулярном техническом обслуживании. Это в особенности относится к глубинному способу шлифования.

Допуски на радиальное и осевое отклонение

Отклонения радиального и осевого вращения вызывают колебания между деталью и шлифовальным кругом.
В зажатом состоянии чашеобразный круг ни в коем случае не должен превышать осевое отклонение более 0,03 мм.
Различаются:
а)Ситообразная зернистость:
Ь) Мелкая зернистость:
Фрезы:
величина зерна определяется машинным способом (определением диаметра в свету) (DIN 848.FEPA)
величина зерна определяется путем шламоудаления и микроскопическим измерением.
D 91 и при дополнительной доводке D46. Если шлифуется одним диском, то D 64
10.6.4. Связка
Связка и алмазная зернистость образуют верхний шлифовальный слой. Связка является решающим фактором для работы алмазными шлифовальными кругами.
Связка искусственной смолой = очень благоприятное шлифование.

Доработка наружного слояшлифовального круга

При правильно подобранных условиях эксплуатации шлифовальный инструмент работает в режиме самозаточки, т.е. до полного использования инструмента не требуется никаких доработок (рихтовок).
Очистка наружного слоя шлифовального круга, т.е. удаление прилипших остатков осуществляется вручную шлифовальным камнем.

10.6. Алмазные шлифовальные круги

Применение

Для шлифования всех оснащенных твердым сплавом инструментов, однако не для основного материала.
Снятие стружки: подача на врезание 0,2… 0,05 мм глубинное шлифование 0,1 …0,3 мм

Абразивные материалы

Для деревообрабатывающих инструментов применяется искусственный алмаз (кристаллизовавшийся углерод).
Рис 253.
u = выступ алмазного зерна над связующим веществом
Алмазные зерна выступают на расстояние и над связкой. Находящееся между ними пространство для опилок вбирает в себя снятый шлифованием слой и отводит его. Соотношение изношенности алмазных зерен с связующим веществом должно всегда быть в правильной пропорции (эффект самозаточки).

Концентрация

Она представляет собой объемное соотношение шлифовального зерна к доле связующего вещества. Она выражается мерным числом.
Концентрация 100 = 4,4 карата/см³ объема абразивного слоя
1 карат = 0,2 г
Предложение для дисковых пил:

Шлифуемая поверхность	Зернистость	Твердо^ь связки	Концентра- ция
Передняя грань	D54	R	С 75
Задняя грань	D54	R	С 100
Задняя грань – глубинное шлифование	D126/C 100	-D 46/С 75

Таблица 24.
10.6.6. Охлаждение
10.6.10. Высота абразивного слоя
Требования к охлаждающей жидкости:
теплопроводность, хорошая смачиваемость коррозийная защина
Металлическая связка требует мокрого шлифования.
В качестве охлаждающей среды применяется полностью синтетическое смазочно-охлаждающее вещество.
При связке из искусственной смолы и маятниковом шлифовании достаточно сухого шлифования.

Форма и размеры

Основное требование: стабильная форма круга Предпочтительны круги с узким абразивным слоем.

Рис 254.
Профиль шлифовального круга для передней грани (передней части зуба)

Профиль шлифовального круга для задней грани (спинки зуба)
D = диаметр круга
Н = отверстие
Т = общая высота круга
X = высота абразивного слоя
W = ширина шлифовальной полоски

Скорость резания

Для алмазных шлифовальных кругов со связкой из искусственной смолы: а) сухая шлифовка 15-22 м/сек
Ь) мокрая шлифовка 18-28 м/сек

Подача назад (осаживание) материаланосителя

Дисковые пилы: для осаживания полотна из основного материала, а также стружкоотводника применяют шлифовальный круг с высококачественным корундом М 60 или это производят на осадочном станке 60Р или 50 NB.
Высота абразивного слоя 1 – 5 мм. Наиболее экономично большая высота абразивного слоя. Ширину шлифовальной кромки при машинном шлифовании держать по возможности узкой.
Маятниковое шлифование 3 – 5 мм
Глубинное шлифование 2 – 3 мм
10.6.11. Станок
Необходима жесткая конструкция станка. Радиальные и осевые отклонения не должны превышать 0,01 мм. Отклонения замерять стрелочным индикатором.
Монтаж станка должен быть произведен в спокойном , без тряски, помещении. Заточка на слух.

Размеры зерен длядеревообрабатывающих инструментов

Международная стандартизация размеров алмазных зерен и кубически кристаллизированного борнитрида.
Обозначение ситообразной зернистости

Алмаз « FEPA -стандаот	Борнитрид FEPA -стандарт
D 181	В 181
D 151	В 151
D 126	В 126
D107	В 107
D 91	В 91
D 76	В 76
D 64	В 64
D 54	В 54
D 46	В 46

Таблица 25Рекомендуемые значения выделены
жирным шрифтом

10.7. Правка шлифовального круга

Необходима для

1. восстановления кругового вращения без радиального биения и геометрической формы шлифовального круга,
2. чистки шлифовальных граней от прилипших остатков материала и охлаждающей среды,
3. устранения затупившегося и раскрытия нового слоя шлифовальных зерен.

Ручные рихтовочные инструментиы для шлифовальных кругов из корунда и карбида кремния а) рихтовочный алмаз
Ь) кабридо-кремниевый камень
с) Rondor
Рихтовочный алмаз прорезает шлифовальные зерна и применяется, как правило, для тонкого профилирования. Rondor напротив выламывает затупившиеся шлифовальные зерна из шлифовального корпуса.
Все рабочие приборы, как правило, держаться в руках в свободном положении, с полным их ощущением, под углом примерно 10-15° относительно вращающегося шлифовального круга.
Рис. 256. Рис. 257
Рихтовочный алмаз
Rondor (вращающаяся головка)
Рис. 258.
Рихтовка чашеобразного шлифовального круга.
Рис. 259.
Прибор уравновешивания шлифовальных кругов с балансировочной оправкой.

1. Шлифовальный круг должен легко подвигаться на фланце
2. Шлифовальный круг должен иметь эластичную прокладку с обеих сторон (картон, резину) и его можно натягивать на вал только умеренным усилием или нажатием рук.
3. До начала первичной работы шлифовального круга осуществить пробный пуск примерно в течение 5 минут.
4. Предписанные изготовителем значения числа оборотов или окружной скорости не должны быть превышены!
5. Хранить шлифовальные круги только в горизонтальном положении и в сухом помещении.
6. Отсасывание при сухом шлифовании очень важно!
7. Строго соблюдать предписанные меры безопасности:
8. носить защитные очки
9. над диском защитный козырек.

10.8. Меры по технике безопасности

1. До ввода в экспуатацию нового шлифовального круга всегда необходимо произвести пробу на звучность – из-за опасности наличия трещин – путем легкого постукивания маленьким контрольным молотком.
2. . До начала работы со шлифовальным кругом проверить его на неуравновешенность. Для этого можно применить балансировочное приспособление для шлифовальных кругов (Рис. 259). Незначительную неуравновешенность можно устранить самостоятельно путем боковой подшлифовки карбидно-кремниевым камнем. Круги с большой неуравновешенностью следует вернуть изготовителю или применить балансировочный грузик.

11. Картотека инструментов

Очень часто инструментальщик-заточник для дозаказа инструментов должен предоставить руководству предприятия технические данные. Для этого рекомендуется вести картотеку инструментов, в которой на каждый инструмент заведена своя карточка.
Функциональная картотека должна содержать следующие данные:

1. Стандартные инструменты: Желаемые типы инструментов и номер в каталоге
2. Основные размеры: Диаметр, ширина разреза, отверстие (все значения в мм) количество зубьев или резцов, вид материала, цельный или скомплектован из отдельных узлов.
3. Рабочий станок: Изготовитель и тип, число оборотов, скорость подачи, синхронное или встречное движение.
4. Материал: Мягкая или твердая древесина, экзотика, плиты, проклеенная древесина и другие материалы.
5. Использование инструментов: Продольный или поперечный распил
6. Данные профиля по профильным сторонам
7. Специальные инструменты:

Чертеж или эскиз с необходимыми размерами или точный образец древесины с одновременным указанием данных горизонтальной и торцевой поверхностей, а также направление подачи.
Преимуществом картотеки является:

1. правильное использование инструментов
2. данные о стоимости инструментов и заточек
3. исследование экономичности
4. точные данные для заказа, предотвращение ошибочных поставок и избежание переговоров с фирмой-поставщиком.

Карточка на полотно Nr.	Для рабочего станка
Вид инструмента:	Технические данные Первичное использование 19 Число резцов штук Диаметр резцов мм Отверстие мм Ширина распила мм Число оборотов об/мин Подача м/мин Применяется для Направление движения Размеры углов: _ О — 0 —°
Фирма-поставщик Адрес Тел. Телекс
Стоимость приобретения
Для материала:
Материал резцов:
Шлифовальный круг- габариты: D= мм, Н = мм, Т = мм Зернистость Структура Твердость Строение Профиль
Время шлифовки мин	Ориентировочные значения шлифовального станка: Шкала 1 = Шкала 2 = Шкала 3 = Шкала 4 =
Как часто подшлифовывался
	Эскиз:

12. Заточное отделение

В этом помешении затачиваются, обслуживаются и храняться в исправном состоянии пилы, а также другие деревообрабатывающие инструменты. Оборудование заточного отделения должно быть функциональным и рациональным.

Основные направления планирования

12.1. Расположение

Предпочтение и центральное место следует отводить под работающие станки, поскольку транспортирование пил и инструмента стоит денег Часто над работающими станками строят второй этаж, тогда инструменты подаются подъемниками. Небольшие предприятия в большинстве случаев располагают вблизи пилорам и ремонтных мастерских.

Рис 260.
Заточный участок над основными станками.

Размер

Заточное отделение как любое другое производственное помещение должно планироваться и иметь соответствующие размеры (смотри рис. 272-274). Высота помещения 3,20 м.

Оформление помещения

Потолок из звукопоглащающих плит светлого тона, пол утепленный, по возможности деревянный настил, промышленный паркет или узкие деревянные доски. Стены светлые, высотой до примерно 2,0 м, обшиты деревом (вагонкой), поскольку часто пилы будут прислоняться к стенкам.
Рис. 261.
Подвески для хранения рамных пил

Освещение

Хорошее естественное освещение большими окнами с северной или восточной сторон. Окна с южной стороны не приемлемы. Но если все таки будут, то их следует затемнить или сделать жалюзи.
Искусственное освещение при помощи люминисцентных ламп (без затемнения). Достаточное освещение рабочего места заточника очень важно, для того, чтобы он точно своими глазами мог бы точно следить за процессом заточки и обслуживания инструмента.

Отопление

В заточном отделении нужна равномерная температура между 16 и 18⁶С. Работа в холодном заточном помещении отрицательно сказывается на инструментах, заточных станках и смазочных материалах.

Оборудование

Оно должно удовлетворять производственным требованиям. Из экономических соображения для каждого регулярно, большими партиями, затачиваемого вида инструментов, целесообразно установить собственный станок. Так например, один станок для рамных и один – для дисковых пил. Комбинированные станки из-за очень длительной по времени переналадки в большинстве случаев не считаются рентабельными.
Особое внимание следует уделить соответствующему хранению различных видов инструментов. Так все инструменты должны подразделяться на острые и тупые и каждый занимать точно определенное, свое место (полку, шкаф и т.д.).

12.2. Приспособление для хранения пил и ножей

Рамные пилы на полках или на подвесных приспособлениях Рис. 261 -262).
Дисковые пилы на стенных держателях или в шкафах (подобно пластинкам) (Рис.262а – 263).
Ленточные пилы подвешиваются на скобах или вкладываются в приспособления (Рис. 265, 266).
Оснащенные твердым сплавом пилы и ножи в предназначенных для хранения ящиках (Рис.271)Рис. 262.
Подвесная полка (вешалка) для полотен рамных пил
Рис. 262a
Полка для дисков дисковых пил
Рис. 263.
Стеллаж (шкаф) для хранения дисков дисковых пил

12.3. Приспособления для транспортировкипильных полотен

Если ножи и фрезы хранятся и транспортируются в деревянных емкостях, то транспортировка пил к станкам и от них в большинстве случаев затруднительна. Предприятия для этого часто разрабатывают свои собственные транспортные средства. При перевозках любыми видами транспорта необходимо предохранять острия зубьев от повреждения. Для этого следует применять имеющиеся в продаже пластмассовые наконечники (полозья), которые одеваются на зубья пилы.
Рамные пилы:
Если не нужно преодолевать ступеньки пола, то для перевозки этих пил на заточный участок и с заточного участка на пилораму хорошо себя зарекомендовали подвижные тележки с надстроенными над ними стеллажами (Рис. 264).
Дисковые пилы:
Пильные диски с большими диаметрами привинчиваются к деревянной подложке и таким образом перевозятся. Диски больших торцовых пил для круглой древесины преимущественно поднимаются монорельсом и по подвесному пути перемещаются непосредственно к заточному станку, который должен стоять недалеко от работающего станка.
Ленточные пилы:
Большие полотна крепятся на опорные доски и таким образом транспортируются. На специальных предприятиях для ленточных пил показали себя как очень целесообразными подвесные (Рис. 265), а также размещение шлифовального участка непосредственно над ленточными пилами (Рис. 260)

Рис. 265.
Подвесной путь (монорельс) для полотен ленточных пил.
Место пайки должно находится на прямой линии.

Рис 264

Рис. 266.
Подъемное приспособление для
полотен ленточных пил.

Рис. 267
Вверху подъемное приспособление для полотна ленточной пилы.
Внизу: сложенные для транспортирования полотна ленточных пил.

Рис. 270.
Оснащенные твердым сплавом диски двухвальных дисковых пил разделяются на верхний и нижний вал и уже на заточном участке монтируются на вдвижные буксы и таким образом транспортируются к шлифовальным станкам.

Рис. 268.
Транспортируемый статив для полотен ленточных пил

Рис. 271
Ножи хранятся и транспортируются комплектно по видам станков в деревянных ящиках.
269.
Заточный участок для заточки ленточных пил с подвесным подъемником над затонными станками для облегчения транспортирования больших пильных полотен, которые несподручно переносить вручную.

12.4. Планы обустройства

Рис. 272.
Заточный участок малого производства для заточки рамных пил.а = заточный автомат рамных пил
b = заточный автомат дисковых пилс = заточный станок цепных пил
d = аппарат ручной разводки
е = рихтовочная наковальня f = верстак
g = полка для дисковых пил h = полка для рамных пил
I = инструментальный шкаф.10,00
Рис. 273.
Заточный участок для работы с ленточными пилами
а = заточный автомат со вспомогательной подачей ленточных пил b = плющильный (или высадочный) автомат
с = фуговальный станок (для выравнивания зубьев пилы)
d = заточный автомат дисковых пил
е = правочный (рихтовальный) верстак
f = автомат для сварки ленточных пил
g = стеллитировочное устройство h = верстак с рихтовочной наковальней
I = заточный станок для цепных пил j = инструментальный шкаф к = устройство для подвешивания ленточных пил
I = устройство для подвешивания дисков дисковых пил
чзоо

Рис. 274.
Заточный участок иля рамных и ленточных пил
а = заточный автомат для ленточных пил
b = плющильный (или высадочный) автомат
с = фуговальный станок (для выравнивания зубьев пилы) d = сварочный автомат для ленточных пил
е = стеллитировочное устройство
f = автомат для разводки
g = заточный автомат рамных пил
h = заточный станок для цепных пил
I = заточный автомат для дисковых пил
j = фрезерный заточный автомат к = заточный станок для строгальных ножей I = правочный верстак
m = верстак с рихтовочной наковальней
п = передвижной стеллаж (полка) с дисковыми пилами о = транспортная тележка для рамных пил
р = полка для рамных пил
q = подвесное устройство для ленточных пил г = инструментальный шкаф

13. Приложение

13.1. Техническое указание о безразрушительномметоде проверки трещин на инструментах

Чтобы обнаружить уже имеющиеся мельчайшие трещины (тонкие царапины и микротрещины) на инструментах, а также на деталях машин, сегодня рынок предлагает множество методов испытания.
На практике хорошо себя зарекомендовали два без разрушительных способа, которые должны присутствовать на хорошо оснащенном заточном участке.

13.1.1. Дефектоскоп, работающий на вихревом токе

Маленький зонд подводится сверку к инструменту; если вблизи имеется трещина, раздается свистящий звук. Чувствительность и вид материала или свойство поверхности могут регулироваться. Работают при этом с маленьким полем вихревого тока при частоте в 3 мГц, причем зонд воспринимает любое раздражение металлического соединения. Таким образом можно проверять, места пайки и сварки. Разумеется прибор стоит относительно дорого, так что его приобретение будет целесообразно для больших фирм с многочисленными инструментами или при закупке дорогостоящих инструментов.

13.1.2. Контроль трещин методом проникновенияв них краски

Длину и характер трещины даже незначительной глубины, немного потренируясь, можно безупречно определять (по ширине маркировки) сразу же после напыления проявителя. Вещества безопасны и годятся для всех инструментов. Этот метод известен под названием “Met-L-Check”

13.2. Уход и техобслуживание станков

Шлифовальный станок является прецизионной машиной и поэтому нуждается в регулярном уходе и техническом обслуживании. Под этим понимают следующие работы: 1 Производить регулярную смазку станка согласно плану смазок для каждого отдельного изделия. Места смазок всегда предварительно очищать от шлифовальной пыли.

1. Чаще контролировать отсос шлифовальной пыли с чисткой и заменой воздушных фильтров.
2. Проверять охлаждающую жидкость на количество и чистоту. Чистить фильтры.
3. Проверять функциональную способность защитных приспособлений.
4. Ежедневно чистить станок после окончания работы от налипшей шлифовальной пыли (не применять сжатый воздух) 6. Ежедневно по окончании работы проверять наличие и полноту принадлежащего станку инструментария.
5. Раз в неделю протирать станок втошью, слегка смоченной в сырое (неочищенное) масло.
6. Все замеченные в работе станка неисправности сообщать в бюро по обслуживанию клиентов.

Для этого существует специальные средства с крайне сильной смачивающей способностью, которые самостоятельно проникают в мельчайшие трещины. Они интенивно окрашивают и при соответствующих “проявителях” могут сделать трещины хорошо видимыми. Поскольку практически требуются лишь очистительное вещество, средство проникновения в трещины и проявитель (все в аэрозольной упаковке), то этот способ очень дешевый. К тому же он очень прост в применении (Рис. 275).
Рис. 275.
схематическое изображение рабочего процесса
1 операция:
2 операция:
3 операция:
4 операция:

обезжиривание специальным очистителем
нанесение проникающего в трещины вещества
после 15 минут- снятие проникающего вещества водой или специальным очистителем
нанесение проявителя и наблюдение за возникающей маркировкой

13.3. Стоимость одного часа заточки

Ниже приведена стоимость заточного участка, скалькулированная для небольшого производства рамных пил в Германии по Рис. 272. Ежегодное рабочее время 1840 часов. Заточный участок используется только 4 часа в день, т.е. 50 %
Расценки 1985 года.
1. Затраты
Для оборудования заточного участка “под ключ” (входит: фрахт, монтаж, и электроинсталляция)

Nr.	Оборудование	Затраты	Амортиз. отчисления
кол-во	Наименование	ДМ	%
1	Заточный автомат рамных пил	28.000,-	10
2.	Заточный автомат дисковых пил	13.500,-	10
3.	Заточный автомат цепных пил	700,-	20
4.	Аппарат ручной доводки	5.800,-	10
5.	Рихтовочная наковальня	3.200,-	5
6.	Верстак	1.200,-	5
7	Полка для дисковых пил	300,-	5
8.	Полка для рамных пил	400,-	5
9.	Различный инструмент	800,-	20
	Всего	53.900,-	9,8

1. Производственные затраты

2. Производственные затраты

2.1.Фиксированные затраты	ДМ/год
1 Списание на износ (AfA) 9,8% от 53.900 ДМ	5.285,-
2. Начисление процентов 10/2% от 53.900 ДМ	2.695,-
3. Налоги и страховки 2% от 53.900 ДМ	1.078,-
4. Скалькулированная арендная плата за поме-
щение 6,- ДМ/м2 за 6,50×5,0м = 32,50 м2	2.340,-
Итого	11.398,-

• 1. Переменные затраты

2.2. Переменные затраты	ДМ/год
Зарплаты 14,- дм/час + 85% социальн. выплаты	25,90
Ремонты и техобслужив 2,5% от 53.900 ДМ
53.900 ДМ х 0,025
1.840 час/год	3,73
3. Энергетические затраты,вкл. освещени
1,8 кВч по 0,35 ДМ/кВч	0,63
4. Рабочий материал (заточные круги)	0,24
5. Смазочные материалы	0,05
Итого	27,55

1. Стоимость 1 часа заточных работ (себестоимость)

Фиксированные затраты
11.398 ДМ/год
920 час/год Переменные затраты
= 12,39 ДМ/час
= 27,55 ДМ/час
Итого 39,94 ДМ/час

1. Затраты на инструмент

Если например за час натачивается и производится разводка 8 рамным пилам, то стоимость работ с одной пилой составит: 39,94 ДМ/час
8 рамных пил 5, 00 ДМ/рам.пила

ПРИЛОЖЕНИЕ 1990 г.

1. Стеллитирование (к поз. 3.9.1, стр. 49)

1.1. Предисловие

В стеллитировании пил с самого начала произошли существенные улучшения. Во-первых из-за самого наносимого материала, а с другой стороны благодаря усовершенствованию автоматизированной технологии нанесения. Таким образом, стеллит находит успешное применение для пил, используемых для разрезания отечественной мягкой и твердой древесины.

1.2. Материал

Стеллит представляет собой сплав нескольких материалов, основным составляющим компонентом является кобальт (Со). Результаты тестов на износостойкость и чаще всего применяемый для пил сплав является
“Стеллит 12” и содержит 60% Со, 29% Сг, 10% W, 10% С, со степенью твердости 47-51 Rc.
В зависимости от изготовителя и технологии оснащения находят применение:
– для рас ‘«ов стволов цельной древесины и прямоугольного поперечного распила.

1.2.1. Основные свойства

• высокая прочность на истирание
• высокая механическая и химическая (коррозийная)износостойкость
• стабильная твердость

-Долгоесохранение “ядовитой” заостренности.

1.2.2.Технико-режущие и экономическиепреимущества

По сравнению с полностью стальными резцами:

• до 50% снижается износ пильных полотен
• примерно в 3-4 раза увеличивается срок службы =минимальное время наладки и тем самым незначительныеэксплуатационные затраты.

длительное резание с широкими полотнами рамных и ленточных пил, благодаря чему повышенная точность среза.

• около 20 % экономии заточных работ
• на примерно 15% снижаются энергетические затраты нараспиловку.

В итоге работа со степлированными пильными полотнами намного рентабельней. 1.3. Виды нанесения стеллита Ручное нанесение стеллита все чаще вытесняется улучшенными, поступающими на рынок, автоматами и полуавтоматами. Различаются два способа нанесения стеллита:

1.3.1. Контактная сварка

Рабочие операции:
Зажать пильное полотно и установить степлируемый зуб – Подвести к зубу сверху или сбоку (в зависимости от исполнения станка) стеллитовый стержень
Приварить конец стеллитового стержня и углом напильника отделить от остального стержня, или отделить от стеллитового
стержня соответствующий, нужного размера, кусок и захватом (пинцетом) нанести его на зуб и заварить. Способом электрической контактной сварки стеллит приваривается сверху к материалу пильного полотна (основного материала пилы). При этом оба материала под легким давлением соединяются (Рис. 1 и 2).

Рис. 1
Оснащенные стеллитом в виде формовочной проволоки, способом электроконтактной сварки, зубья пилы.
Рис.2.
Станок для стеллитирования вершин зубьев ленточных, рамных и дисковых пил способом электроконтактной сварки.
Отпуск осуществляется вторичным проходом пилы, с продвижением в автоматическим тактовом режиме над устройством контактной сварки или путем “пламенного отпуска”
При таком способе стеллитированный зуб нагревается с двух сторон направленным на его боковые стороны сварочным пламенем.
Примечание:
При таком способе можно наваривать на остатки стеллита.
В качестве стеллита применяется высококачественный, допрессованный или спеченный материал, который не имеет включений воздуха (усадочных раковин). Стоимость такого стеллита на 100-200% выше. Поэтому применение такого дорогого стеллита необходимо для того,- чтобы в местах где позже образуются резцы, не возникли бы пористые места.
Большое значение имеет подбор стеллита по его размерам относительно толщины пильного полотна и зуба. Слишком большое отклонение могло бы привести к тому, что основной материал или стеллит по разному расплавляются и таким образом не образуют гомогенное соединение.обоих материалов.

1.3.2. Сварка дуговой плазмой

При этом способе сварки возникает электрическая дуга в результате электрического разряда в токопроводном газе. При этом достигается высокая плотность энергии и высокая температура, так что вершина зуба и стеллитовый стержень целенаправленно доводятся до плавления. Теплоизлучение на ножку зуба и связанная с этим потеря прочности не имеют места.
В качестве плазменного газа применяется аргон, который не ядовит и не воспламеняется. Благодаря наличию аргона зона нанесения стеллита защищена от поступления воздуха и таким образом устраняется опасность окисления и образования усадочных раковин.
Рабочие операции:

• Позиционирование и закрепление клеммами пильногополотна в рабочей зоне для стеллитирования зуба.
• Приложение к вершине зуба окружающих его форматныхколодок с водяным охлаждением.
• Включение сварочной горелки с плазменным газом ирасплавление вершины зуба при новом стеллировании илинанесении стеллита на остатки прежнего стеллирования приповторном стеллировании.
• Подача стеллитового стержня к зубу подающей ситемой.
• Сварочное пламя оплавляет дозированное количествостеллита, которое принимается форматными колодками и вних застывает (Рис. З и 4).

Рис. 3.
В стеллитирующем устройстве путем нанесения еще мягких капель стеллита уже сформирован “сырой” зуб. Тем самым сокращены до минимума требуемые шлифовальные работы.
Рис. 4.
Автомат для стеллитирования вершин зубьев полотен ленточных, рамных и дисковых пил.
Отпуск вершин зубьев осуществляется при помощи последовательно за местом сварки смонтированного высокочастотного устройства или путем повторного кругового движения пилы над пламенем плазменной горелки.
Преимущества:
Интенсивное и гомогенное соединение между материалом пилы и стеллитом. Благодаря чему устраняется поломка
стеллитированых вершин зубьев.

• Минимальный расход стеллита.
• Применение обычного дешевого стеллита без негативныхявлений на резцах.
• При ремонте зубьев можно дальше использовать остаткибывшего стеллита. Таким образом достигается снижениеремонтных затрат на порядка 20%.
• Увеличенный выбор форм вершин зубьев благодаря сменелитьевых форм.

1.4. Последующее стеллитирование

Повторно стеллитироваться пильные полотна должны в том случае, если при свободном резании боковой выступ больше не является достаточным. Старый стеллит может оставаться вверху – вершины заторцевать.

1.5. Отпуск

При всех способах стеллирования вершины зубьв после окончания процесса стеллирования должны отпускаться. На основании содержания углерода в материале пильного полотна под влиянием тепла в момент стеллитирования возникает полное отверждение (глубокая цементация) .вершин зубьев, в результате чего они становятся пористыми и возникает опасность поломки. Благодаря процессу отпуска посредством высокой частоты или сварочным пламенем устраняется слишком высокая твердость в основном материале за стеллитом. Важным при этом является время отпуска, выбор времени тактов подачи и стальной сплав.

1.6. Шлифование

Шлифование стеллитированных пильных зубьев улучшено следующими новыми сведениями:

• Гидравлическое зажимание пильных полотен во времяпроцесса шлифования. В результате чего достигается оченьточное шлифование.
• Шлифование зубьев глубинным методом мокрымшлифованием передних, задних граней, а также боковыхпрофилей одним шлифовочным проходом борнитридными(боразоновыми) шлифовальными кругами. (Рис.5).

Рис. 5.
Прямолинейным, постоянным, подающим движением боразонового шлифовального круга удаляется слой стеллита с передней или задней граней зуба лишь одним ходом. Во время обработки пильное полотно гидравлически зажимается в зоне шлифуемого зуба, а охлаждающая среда подводится непосредственно к месту шлифовки.
Благодаря прямолинейному, постоянному движению подачи шлифовального круга снимается стеллит, причем получают глубину микронеровности в макс. 0,0015 мм (Рис.6) – при корундовых шлифовальных кругах 0,0085 мм (Рис. 7) – в результате чего обеспечивается отличная поверхность распила. Точность боковой поверхности зуба, т.е. профиля зуба, обеспечивает допуск пропила в ±0,1 мм (Рис. 8).


Рис 9.
Количество дополнительных заточек передней и задней граней зуба определяется степенью затупления зубьев, а также величиной первоначально стеллитированного зуба.
Полотна ленточных пил примерно после 6 часов работы должны отдыхать, даже если еще не совсем затупились.
Рис 6.
Суперфиниш – зуб, отшлифованный при помощи боразонового шлифовального круга с водяным охлаждением.

1.7. Ориентировочные значения зубьев

Это лишь приближенные значения, поскольку многие факторы оказывают решающее значение.

Виды пил	Мягкая древесина		Твердая древесина		Экзотика
	α	β	α	β	α	β
Ленточные пилы для резки и отрезания	12-16°	24-26°	12°	23°	10-12°	18-20°
Рамные пилы	21-27°	15-20°	20°	15°
Дисковые пилы, продольно	15-18°	25°	15-18°	15°

Рис 7
Зуб, отшлифованный корундовым шлифовальным кругом.
Рис. 8.
Профили зубьев шлифуются только при новом стеллитировании зубьев. При дополнительной заточке они остаются без внимания.
– Количество дополнительных заточек передней и задней граней зависит от степени затупления зубьев, а также от величины первоначально стеллитированного зуба. Возможно примерно 6 10 дополнительных заточек, пока профиль зуба не должен будет заново стеллитироваться (Рис.9).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1995г.

1.1. Предисловие

Вся отрасль промышленности по изготовлению пил за последние годы притерпела значительную рационализацию и модернизацию. Но применяемые в настоящее время высокие технологии будут лишь в том случае экономично работать, если применяемые инструменты всегда будут в состоянии работать с более высокой производительностью. Отсюда вытекают предпосылки, в случае необходимости, для машинного парка иметь прогрессивные заточные мастерские.
Наконец, следует отметить, что благодаря применению стеллитированных пильных полотен возникло много новых способов заточки.

1.2. Технологии мокрого шлифования

Для мокрого шлифования создались возможности выбора: корундовые или СВМ-(борнитридные) шлифовальные круги. Прямолинейным, постоянным движением подачи боразонового шлифовального круга стеллит одним ходом снимается с передней или задней грани зуба. Во время обработки пильное полотно гидравлически зажимается в зоне подлежащего шлифованию зуба и охлаждающая среда подводится непосредственно к месту шлифования.

высококачественная поверхность. Шлифовальные круги из борнитрида обладают крайне высокой стойкостью, которая в зависимости от толщины покрытия может составить, например, более чем 1000 полотен ленточных пил. Разумеется инвестиционные затраты на круг также значительно выше.

Шлифование корундовымишлифовальными кругами

Второй путь получения очень хорошего результата мокрым шлифованием предлагает применение корундовых шлифовальных кругов. Ими также может быть достигнута съемная производительность порядка 0,5 до 1,0 мм. При подшлифовке и производительности съема в 0,2 мм может достигаться рабочая скорость до 30 зубьев в минуту. Получаемое качество обработанной поверхности очень сильно зависит от выбора соответствующего шлифовального круга.
На практике оба способа хорошо себя зарекомендовали. По причине различных параметров в эксплуатации нельзя дать генеральную рекомендацию к каждому из двух способов.

Рис. I
CNC-управляемый заточный автомат для широких полотен ленточных пил.

Применение CBN-шлифовальных кругов

Исходными материалами для изготовления борнитрида (CBN) являются бор и азот. Подобно тому, как изготавливается искусственный алмаз, путем преобразования кристаллов в результате высокотемпературного уплотнения получается кубически кристаллизированный борнитрид. Этот материал как и алмаз, обрабатывается в шлифовальные круги. Он представляет собой шлифовальное средство по твердости на втором месте после алмаза.
Преимуществом при шлифовании борнитридными шлифовальными кругами является в первую очередь его большая производительность съема металла, которая может составить порядка 0,5 и 1,0 мм. Рабочая скорость при этом регулируется в пределах 5-10 зубьев в минуту. При правильном выборе надлежащей шлифовального диска и соответствующего сильного водяного охлаждения достигается оченьРис. 2.
Могут применяться по выбору CBN- или корундовый шлифовальные круги. Они гарантируют максимальную производительность съема и качество поверхности.
Количество дополнительных заточек передней и задней граней стеллитированных пильных полотен определяется степенью затупления зубьев, а также величиной первоначального стеллитового зуба. Возможно около 6-10 до заточек, до того, пока не будет сделано новое стеллитирование.

Современные технологии управления

Еще до недавнего времени отдельные формы зубьев могли определяться лишь при помощи управляющих кулачков, причем для каждой формы зуба применялся специальный кулачок. Современные заточные станки с применением CNC-техники больше не нуждаются в кулачках, поскольку две CNC-оси управляют шлифовальным ходом, а также продвижением зуба. Более того, на центральном пульте управления можно выбрать из множества существующих на практике форм зубьев нужную форму.
1.2.4. Формы зубьев
Одинаковая форма зуба с установочными данными
Контурная программа управления b_dat_025
Массив данных чертежа Bahn_025
Максимальный шаг зубьев 80 mm
Максимальная высота зуба 29,8 mm
Передний угол 30 градусов
Задний угол 12 градусов

Шаг зубьев	Высота зуба	макс.зубьев/мин		Ширина кругов
		основн. форма.	зимняя форма
80 мм	< 29,8 мм			22 мм
70 мм	26,0мм			20 мм
60 мм	22,3 мм			16 мм
50 мм	18,6 мм			14 мм
40 мм	14,9 мм			12 мм
30 мм	< 11, 1 мм			8 мм

Стеллитная форма
Рис. 4.
Общие данные вводятся в центральный пульт управления. Процесс управления и обнаружение неисправностей показываются оптическими индикаторами.
Зимняя форма
комбинированная нарезка зубьевРис. 3.
Возможности шлифования современных станков с микропроцессорным управлением.
Имеют место также такие варианты, как например “зимний зуб” (для мороженной древесины) или возможность точно профилированной заточки пильных полотен с комбинированной нарезкой и с различными шагами зубьев. Наряду с этим может быстро шунтироваться основания зубьев у вновь стеллитированных пильных полотен. В этом случае затем обрабатываются только передняя и задняя грани зуба. Современные станки и микропроцессорное управление открывают многочисленные возможности программирования. Благодаря высокой степени автоматизации на основном пульте управления могут вводиться и регулироваться все основные параметры зубьев, как высота, шаг и общее количество зубьев, число оборотов и подач на врезание на передней и задней гранях (см.Рис. 4). Эти автоматические процессы позволяют освободиться обслуживающему персоналу для выполнения других задач.

Безопасность работы

Все большие требования предъявляются сегодня к технике безопасности в работе и производственному помещению. Современные заточные станки для шлифовки мокрым способом полностью закрыты облицовкой. Полностью закрытое исполнение создает закрытое рабочее пространство и предохраняет обслуживающий персонал от двигающихся деталей. Благодаря этому значительно уменьшены шумы. Возникающий при шлифовании туман должен отсасываться или центролизовано или отдельными фильтрами.

Возникающий шлифовальный туман отсасывается отсасывающей установкой.

Очистительная установка для очистки охлаждающей среды. Частички грязи отделяются и улавливаются сепаратором (или отстойником)
Для эффективной очистки охлаждающих средств, которые применяются при шлифовании стеллитированных пильных полотен шлифовальный станок может подключаться к очистной установке. Охлаждающие среды с высокой степенью чистоты гарантируют оптимальное качество поверхности детали, увеличивают функциональную надежность шлифовального станка и сокращают износ шлифовальных кругов. Наряду с этим очищенное охлаждающее средство дольше остается в эксплуатации. Значительно сокращается время чистки шлифовального станка.

Шлифование боковых поверхностей зуба

Боковые поверхности (профили) зубьев должны шлифоваться только у вновь стилитированных зубьев. При дополнительных заточках они остаются неприкосновенными. Благодаря применению способа мокрого шлифования и CBN- шлифовальных кругов при соответственно жесткой концепции станка достигается допуск в ±0,01 мм по рабочей ширине от зуба к зубу. При торцевом шлифовании возникают совершенно ровные поверхности в направлении распила и подачи.
Полотна ленточных пил могут обрабатываться как отдельной рабочей операцией на профильно-шлифовальном станке со вспомогательной подачей, так и в целях экономии времени и места в одном рабочем такте с профильно-шлифовальным станком.
Описанные здесь современные технологии шлифования используются не только для полотен ленточных пил, но также i для полотен рамных и дисковых пил.

Ориентировочные значения зубьев

(смотри таблицу на стр. 40)

Рис 7
Шлифование боковых поверхностей зуба стеллитироваиных полотен ленточных пил.

ПИЛО ТЕХНОЛОГИЯ

ул. Новопоселковая, 6/7, Москва, 123459. Россия
Тел./факс (095) 497 47 10. 493 82 78
(На заметку мастеру)
Некоторые важные элементы технологии работы с ленточными пилами
Правильный выбор охлавдающего |раствора
Многочисленные эксперименты, проведенные американскими исследователями, привели их к заключению, что неверно использовать воду в качестве увлажнения при пилении древесины.
Смазку вообще незачем использовать до тех пор, пока опилки не начинают “накатываться” на пилу. В случае же если это происходит, следует применять оптимальную смазку: смесь из 50% солярки и 50% масла для смазки шин бензопил.
Эта смесь должна равномерно распыляться по обе стороны режущего полотна. Причем в данном случае превосходно работают обыкновенные автомобильные стеклоочистители. Охлаждающего раствора не должно быть много, оператор легко заметит по характерному звуку, когда пора “остудиться”
Применение подобной смазки вместо воды позволит вам также снизить количество зацветших досок, и продлить жизнь ремней на ведущих шкивах, поскольку они не будут больше “раскисать” от попадающих на них опилок и воды.
Снимайте напютение с пилы, как только прекратили пилить
В процессе распиловки полотно нагревается, а следовательно, растягиваясь, увеличивается в длину. Остывая, пилы стремятся сжаться до своего первоначального размера. Вот тут-то и появляются перегрузки, иными словами, – избыточное напряжение. Полотно также “фиксирует в памяти” форму обоих шкивов, что тоже не делает его жизнь беззаботно долгой. Добавьте к этому неизбежную деформацию ремней на шкивах, что приводит к дополнительной вибрации полотна, а также заминающийся со временем “горбик” на ремне, который обеспечивает самоцентрирование пилы на шкивах.
Правильная разводка пилы
Разводку можно считать оптимальной, когда методу режущим полотном и обрабатываемой древесиной присутствует смесь из 65-70% опилок и 30-35% воздуха. Выброс из пропила 80-85% опилок говорит о том, что ваша пила разведена правильно.
Если развод слишком велик, на пропиле останется большое количество рыхлых опилок, и, скорее всего, на поверхности доски останутся характерные задиры и царапины.
При малом разводе на поверхности доски остаются плотно спрессованные, горячие опилки. Ничего хуже для пилы просто не придумаешь. Опилки должны быть теплыми на ощупь, а не горячими или холодными.
Пила, которая разведена слишком сильно скорее всего будет работать рывками, а разведенная недостаточно оставит на доске “волны”
Пример. При распиловке бревна диаметром 30 см на хорошей подаче у вас все идет как по маслу. Не думайте, что также здорово у вас все обойдется с бревном диаметром 60 см, ведь из пропила теперь надо удалить вдвое больше опилок. Правильно! Следует увеличить развод (приблизительно на 20%). Поэтому кроме прочих рекомендаций позволим себе следующую: перед распиловкой бревна следует сортировать по диаметру.
Помните, что разводить следует только верхнюю треть зуба, не в коем случае не под “корень” Ведь в процессе пиления должен участвовать только острый уголок на самой вершине зуба.
Не забывайте также, что чем мягче деоево, которое вы пилите, тем больше должен быть развод.
И, конечно же крайне важна последовательность операций: заточка полотна проводится после разводки, а не наоборот. Заточка снимет 0.002 – 0.003 дюйма, так что это следует учесть при разводке.
И, наконец, никогда не выключайте своей интуиции, формулы тут не помогут.
Важность регулярной проверки индикатора
Не забывайте о таком прецизионном приборе на вашем разводном устройстве, как индикатор. Сбить его настройку ничего не стоит. Работает он в чрезвычайно напряженном режиме, судите сами: на вашей пиле приблизительно 220 зубьев, вы перетачиваете пилу 15 раз, получается, что за жизнь пилы индикатор срабатывает при ее разводке по крайне/, мере 3,5 – 4 тысячи раз (часто приходится разводить зуб в несколько приемов) Индикатор со временем изнашивается, поэтому проверять его установку следует почаще.
Форма зуба
Если вам в голову пришла мысль, что пила будет классно работать вне зависимости от того, какую форму имеет зуб, гоните эту мысль подальше. Форма зуба разрабатывалась и выверялась годами. Зачем же вам пытаться изобрести велосипед.
Практический совет: когда поедете в очередной раз покупать полотна. Попросите кусок полотна сантиметров эдак в 30, сделайте в нем отверстие и прикуйте цепью к заточному станку. Вот вам и эталон, по которому можно копировать форму зуба!
Некоторые проблемы и способы их решения
При входе в древесину пила “скакнула вверх”, а затем работает ровно, до конца бревна, после чего падает вниз. Это так называемое “отжатие” или “отжим”, то есть, когда пилу отжимает. Скорее всего причина в слищком большом угле заточки зуба… Попробуйте уменьшить угол на 2 градуса.
При входе в древесину пила пошла вверх. Результат – доска кривая как сабля. Причина в том, что слишком велик угол заточки зуба при недостаточной разводке. Попробуйте уменьшить угол заточки на 2 градуса, и увеличить развод на 0,002-0,003 дюйма на сторону. Пила ныряет, а затем идет ровно. Такое поведение обусловлено несколькими причинами, скажем затупилось режущее полотно. Однако, скорее всего, мал угол заточки, а может попросту заточник не заправил своевременно камень. Посмотрите на полотно внимательно, если форма зуба покажется вам идеальной, то следует увеличить угол заточки на 2 градуса.
Пила “ныряет”, а получаемая доска кривая, как сабля… Мал угол заточки и одновременно недостаточна разводка. Посмотрите на полотно внимательно, если форма зуба покажется вам идеальной, то следует увеличить угол заточки на 2 градуса и увеличить развод на 0,002-0,003 дюйма на сторону.
На доске остается слишком много рыхлых на ощупь опилок. Слишком велик развод. Если присмотреться, то можно увидеть характерные царапины поперек доски, так нахываемые “следы зубов” Как вы уже наверное догадались, следует несколько уменьшить развод. Опилки на доске спрессованы и горячие на ощупь. Развод не достаточен. Следует увеличить развод на 0,003 дюйма на сторону по индикатору.
Волнообразный пропил. Если пила острая, то это происходит вследствие слишком маленького развода, следует увеличить развод на 0,006-0,008 дюйма на сторону. Помните,

работа не разведенной пилой – самое грубое нарушение технологии, что приводит к
обрыву полотна!
Полотно трескается на задней кромке. Это вызвано тем, что задние упоры направляющих роликов стоят слишком далеко от задней кромки полотна. Это расстояние не должно превышать 0.3 мм. Рекомендации компании Wood-mizer по установке зазора 1,5 и 3,5 мм связаны с нежеланием компании допустить использование пил других производителей на своих установках. Пила Wood-mizer гораздо мягче пилы например Simonds, поэтому может выдерживать подобные перегрузки. Однако, по скорости резания и сохранению качеств между переточками пила Wood-mizer значительно уступает.
На пильное полотно “накатываются” опилки. Мал развод и в пропиле не остается достаточно воздуха, возникает избыточное трение об опилки, что приводит к разогреву и “напеканию” древесной пыли на металл. Увеличьте развод на 0,005 дюйма на сторону.
Опилки “накатываются” на внутренней поверхности зуба, но на поверхности пилы этого не происходит. Плохое качество заточки (слишком большая подача или слишком большой съем металла, а следовательно, плохое качество поверхности на впадине зуба), либо слишком большой угол заточки зуба. Либо полотном продолжали пилить после того как, оно уже затупилось.
После переточки полотно покрывается трещинами на впадинах зубов. Обычно, это связано с изменением геометрии зуба. Сравните геометрию зуба с первоначальной. И последнее, но не менее важное замечание. Многие проблемы создаются тем, что заточной камень недостаточно часто и аккуратно заправляется.
Если вы посчитали упомянутые выше рекомендации не существенными, вы можете не придерживаться их. Но тогда скорее всего вас мало волнует качество продукции и ее себестоимость, производительность станка, а в конечном итоге ваше благосостояние. О ваших нервах в данном случае мы не говорим вообще.
Помните, какой бы совершенный распиловочный станок вы не приобрели, он останется устройством для ‘прогона” пильного полотна через древесину.
90% результата зависит от правильности обслуживания пилы и только 10% от общей настройки станка!